食品生产的危害分析与关键控制点HACCP体系PPT推荐.ppt

食品生产的危害分析与关键控制点HACCP体系PPT推荐.ppt

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该餐厅因厨师，未彻底加热杀灭螺肉中存在的管圆线虫而造成138人患食源性疾病。

感染广州管圆线虫：

是由于鼠类的心、肺部寄生线虫寄生在人的中枢神经系统所致，可发生脑膜脑炎。

感染后症状：

食用生的或加热不彻底的福寿螺后即可被感染，可引起头痛、发热、颈部强硬等症状，严重者可致痴呆，甚至死亡。

从人的脑脊液中提取的线虫,HACCP是为确定食品的安全性，保证产品质量，从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认，并加以管理的一种质量控制体系。

一、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。

当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

担任开发任务的皮尔斯柏利（Pillsbury）公司、美国宇航局（NASA）共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。

第一节概述,即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。

美国的实验人员发现，按美国宇航局（NASA）规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。

因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。

皮尔斯柏利（Pillsbury）公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。

生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。

1971年，皮尔斯柏利（Pillsbury）公司在美国食品保护会议（nationalconferenceonfoodprotection）上首次提HACCP管理概念。

几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。

1974年以后，HACCP的概念已大量出现在科技文献中。

美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制实施HACCP的监督与立法工作。

1989年10月美国食品安全检验处（FSIS）发布食品生产的HACCP原理；

1991年4月提出HACCP评价程序；

1994年3月公布了冷冻食品HACCP一般规则；

1994年FDA公布用于食品安全保证措施的用于食品工业的HACCP进展；

1995年12月，FDA发布法规安全与卫生加工、进口海产品的措施；

1998年4月，FDA发布果汁加工者必须执行HACCP，接着对蛋品的生产也提出包括HACCP在内的管理方案。

HACCP发展,60年代末始创于美国宇航食品,93年EU委员会HACCP决议/指令,95年美国相继颁布HACCP法规,96年中国商检参加FDA和海产联盟培训,97年FDA水产品HACCP法规生效、CACHACCP指南,2000年美国禽肉HACCP法规生效,2001年颁布果蔬汁HACCP法规,2003,2002年国家认监委发布第3号公告食品生产企业危害分析与关键控制点HACCP体系管理体系认证管理规定，规范了食品生产企业实施HACCP体系的认证监督管理工作，HACCP体系认证管理工作实现了有法可依。

2002年国家质量监督检验检疫总局发布了第20号令，明确提出了卫生注册需评审HACCP体系的产品目录，第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施HACCP管理体系，要求凡是从事罐头、水产品（活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外），肉及其制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品的生产企业在新申请卫生注册登记时，必须先通过HACCP体系评审，而原已获得卫生注册登记许可的企业，必须在规定时间内完成HACCP体系建立并通过评审。

HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点：

1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个孤立的体系。

2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。

4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性。

5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。

6、HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。

7、HACCP体系需要一个实践认识再实践再认识的过程，企业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

二、HACCP体系的特点,HACCP体系补充和完善了传统的质量控制方法。

HACCP：

强调加工控制集中在影响产品安全的关键点上强调执法人员和企业之间的交流,HACCP不需要大的投资，一个公司就可以让它既简单又有效。

三、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系,

（一）HACCP与ISO9000

（1）两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。

国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。

（2）HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。

（3）是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。

（4）目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。

SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。

（二）HACCP与GMP、SSOP,实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。

HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。

GMP,SSOP,8个方面,7个基本原理,HACCP,4个要素,GMP4个要素,GMP管理有四个关键要素：

1由合适的人员来生产与管理2选用良好的原材料3采用规范的厂房及机器设备4采用适当的工艺,SSOP8个方面,1、水和冰的安全2、食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）3、防止发生交叉污染4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持5、防止食品被掺杂6、有毒化学物质的标记，贮存和使用7、从业人员的健康与卫生控制8、有害动物的防治,HACCP7个基本原理,1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

GMP,ISO,推荐,强制,HACCP,强制,第二节HACCP基本原理,HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的食品安全保证系统。

HACCP主要由两部分构成危害分析hazardanalysis（HA）关键控制点criticalcontrolpoint（CCP）,HACCP的七个基本原理,1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

一、危害分析,哪些是HACCP中的“危害”,食品安全的危害,生物危害沙门氏菌、Listeria菌属单核细胞、大肠杆菌0157：

H7甲型肝炎病毒等,化学危害杀虫剂、混合清洗剂、加工过程中使用的化学物质、药物残留、重金属、真菌及霉菌毒素等,物理危害木头、金属、玻璃、首饰、塑料等,HACCP中的“危害”:

指任何一生物的、化学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消费者健康受到损害（可能引起疾病或伤害）的可能性。

不包括食品中不能令人满意的一些现象。

如：

危害分析（HA）对食品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的实际和潜在的危害进行分析判定和预测；

对工艺中每个工序进行危害分析和风险评价；

确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性及其程度；

鉴定并列出各有关危害、规定具体有效的控制措施。

1、CCP的确定：

关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。

二、关键控制点criticalcontrolpoint（CCP）,关键控制点的控制有一定要求，并非有一有危害就要设为关键控制点。

CCP判断树,CCP,不是CCP,1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？

是,修改工艺,否,是否必须在本步进行控制？

是,2、此步是否为将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平而设定的？

是,3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？

4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？

是,是,否,否,否,否,关于判断树产生危害的步骤未必是CCP；

选择最适合的步骤作为CCP。

是专为控制危害而设定的步骤吗？

如果无法控制，必须修改工艺。

判断树：

是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。

当危害能被预防时，这些点可以确定为CCP,如：

通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留（例，供应商的声明）通过配方或添加配料步骤,控制预防病原体在成品中的生长（例，PH调节或防腐剂的添加）能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体生长,能将危害消除的点可以确定为CCP,如：

在蒸煮的过程中，病原体被杀死。

金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的产品而消除。

寄生虫能通过冷冻杀死。

（例如：

生吃鱼中可能带有的某些寄生虫）,能将危害降低至可接受水平的点可以确定为CCP,如：

外来杂质通过人工挑选减少至最低程度；

指定的原料产地可使农残和化学危害减少至最低程度。

可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少/或到最低程度,对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP限制在安全值以内。

关键限值常是一些工艺参数，如温度、时间、水分含量、水分活度、pH等。

三、建立关键限值、保证CCP受控制,关键限值举例,好的关键限值,直观（objective）易于监测仅基于食品安全通过控制时间能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施不能打破常规方式不是GMP或SSOP措施不能违背法规,油炸鱼饼的3个关键限值（CL）方案无致病菌检出；

最低中心温度66、最少时间1min；

最低油温177、最大饼厚0.6cm、最少时间1min。

3个方案都能确保产品的质量与卫生安全，哪个为最佳监控方案？

关键限值信息来源,四、确定监控CCP的措施（建立监控体系）,监控的定义：

实施一个有计划的连续观察和测量，以评价一个CCP是否在受控状态下，并且产生一个将来用于验证的准确记录。

监控的目的：

跟踪加工过程操作