业防范机械伤害安全专项整治检查表Word格式文档下载.doc
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2.隐患管理制度是否健全；
是否做到定期分析和及时上报事故隐患；
隐患通知单填写、传递是否及时，记录是否齐全；
隐患能否及时得到治理，不发生能够处理而未及时处理造成的事故。
设备台账
3.建立健全设备台账，主要设备各项技术资料保存齐全，并按规定存档。
现场检查相关资料、台账
操作规程
4.依据国家和行业的法律、法规、规章、规程和标准，以及岗位识别的危险源，制定岗位安全技术操作规程。
5.岗位操作人员应能及时得到有效的岗位安全技术操作规程，熟悉其内容，并能严格执行。
6.操作规程的补充或修订是否及时。
操作规程的补充或修订是否严格履行审批程序，并书面通知有关人员，保证操作规程正确、完备和有效。
交接班制度
7.交接班制度是否健全，是否对交接准备、交接内容、交接方式和执行程序做出明确规定；
执行是否认真，有无完整记录。
工作票制度
8.工作票制度是否健全，是否对危险性大的作业实行许可制、工作票制；
巡回检查制度
9.巡回检查制度是否健全，是否对巡检类型、巡检内容、巡检记录、巡检时间、巡检发现问题的处理和报告、巡检安全注意事项等做出明确规定；
二
设备
管理
金属切削机床
1）防护罩、盖、栏应完备是否可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性是否符合GB/T8196、GB23821的相关规定。
现场检查
2）各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置是否完好、有效。
3）各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置是否完好、可靠；
操作手柄、显示屏和指示仪表是否灵敏、准确；
附属装置是否齐全。
4）设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面3mm，且无毛刺或棱角。
5）每台设备是否配备清除切屑的专用工具。
6）钻床：
钻头部位是否有可靠的防护罩，周边是否设置操作者能触及的急停按钮。
7）磨床：
砂轮选用、安装、防护、调试等是否符合GB4674的相关规定，旋转时无明显跳动。
8）车床：
加工棒料、圆管，且长度超过机床尾部时是否设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于或等于300mm时，是否设置有效的支撑架等防弯装置，并加防护栏或挡板，且有明显的警示标志。
9）插床：
限位开关是否确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置是否合理牢固，且防护有效。
10）电火花加工机床：
可燃性工作液的闪点是否在70℃以上，且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配。
11）锯床：
锯条外露部分是否设置防护罩或采取安全距离进行隔离。
12）铣床：
外露的旋转部位及运动滑枕的端部是否设置可靠的防护罩；
不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；
工作台上不准摆放未固定的物品。
设备管理
13）加工中心：
加工区域周边是否设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置是否牢固、可靠。
14）数控机床：
加工区域是否设置可靠的防护罩，其活动门是否与运动轴驱动电机联锁；
调整刀具或零件时是否采用手动；
访问程序数据或可编程功能应由授权人执行。
冲、剪、压机械
1）离合器动作是否灵敏、可靠，且无连冲；
刚性离合器的转键、键柄和直键无裂纹或无松动；
牵引电磁铁触头无粘连，中间继电器触点是否接触可靠，无连车现象。
2）制动器性能可靠，且与离合器联锁，并能确保制动器和离合器动作协调、准确。
3）急停装置是否符合GB16754的规定，大型冲压机械应设置在人手可迅速触及且不会产生误动作的部位。
4）凡距操作者站立面2m以下的设备外露旋转部件是否有防护罩，其安全距离是否符合GB23821的相关规定。
5）外露在工作台外部的脚踏开关、脚踏杆均是否设置了防护罩。
6）压力机、封闭式冲压线及折弯机应配置一种以上安全保护装置。
多人操作的压力机是否为每位操作者配备双手操作装置，其安装、使用应符合GB/T19671的规定。
7）压力机是否配置模具调整或维修时使用的安全防护装置（如安全栓等），该装置是否与主传动电机或滑块行程的控制系统联锁。
8）工业梯台开口处是否与设备联锁。
9）剪板机等压料脚是否平整，危险部位是否设置可靠的防护装置。
出料区是否封闭，栅栏是否牢固、可靠，栅栏门是否与主机联锁。
木工机械
1）危险性大、行程较长或行程有特定要求的设备是否设置限位装置或联锁开关，并确保其完好、灵敏、可靠。
2）外露的旋转部位是否安装防护罩或盖，是否完好、有效，其安全距离是否符合GB23821的规定。
3）紧固件、连接件和锁紧装置是否完整、可靠。
4）锯条接头不应多于3个，且无裂纹；
砂轮是否符合有关规定。
5）安全防护装置是否配置齐全，且安全、可靠。
6）平刨床的工作台是否符合如下要求：
后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下1.1mm；
设置有前工作台垂直调整装置的设备，是否在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行，其深度不超过8mm；
无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3mm±
2mm；
工作台或工作台唇板有开槽的，槽宽度不得超过6mm，长度不得超过15mm，齿的宽度至少为6mm。
在顶部齿的厚度最小值为1.5mm，在槽的根部至少为5mm。
7）跑车带锯机是否设置有效的护栏。
8）立刨（铣床）是否有防止手进入危险区的送料装置。
注塑机
1）防护罩、盖、栏的安装是否牢固，无明显的锈蚀或变形，且与动力回路联锁。
2）操作平台结构合理，应无严重脱焊、变形、腐蚀和断开、裂纹等缺陷，并符合有关规定。
3）液压及冷却管路是否连接可靠，油（水）箱及管路无漏油、漏水，控制系统开关是否齐全，动作可靠。
4）模具及其紧固螺栓是否齐全，无松动、无裂纹、无变形，且编号清晰。
5）自动取料、落料装置是否标识清楚、动作灵敏可靠，机械手活动区域是否设置防护栏、屏护，并与动力回路联锁。
工业机器人（含机械手）
1）作业区域是否设置警示标志和封闭的防护栏，必备的检修门和开口部位是否设置安全销、安全锁和光电保护等安全防护装置。
2）各种行程限位、联锁装置、抗干扰屏蔽及急停装置是否灵敏、可靠，任何安全装置动作均切断动力回路；
急停装置是否符合GB16754的规定，且不得自动复位。
3）液压管路或气压管路是否连接可靠，无老化或泄露；
控制按钮配置齐全、动作准确。
4）执行机构是否定位准确、抓取牢固；
自动锁紧装置是否灵敏、可靠。
5）当调整、检查、维修进入危险区域时，设备是否具备防止意外启动的功能。
装配线（含分装线、焊装线）
1）输送机械的防护罩（网）是否完好，无变形和破损；
人行通道上方是否装设护网（板）。
2）大型部件翻转机构的锁紧、限位装置是否牢固可靠；
回转区域是否有醒目的安全标识和报警装置，周围1.5m处是否设置防护栏。
3）起重机械的联锁、限位，以及行程限制器、缓冲器等防护装置是否齐全、有效；
制动器是否平稳、可靠；
急停按钮是否配置齐全、可靠。
4）控制台、操作工位以及装配线适当距离（不宜超过20m）间是否设置急停装置，且不得自动复位；
开线、停线或急停时是否有明显的声光报警信号。
5）运转小车是否定位准确、夹持牢固；
料架（箱、斗）是否结构合理、牢固，放置是否平稳。
6）人员需要跨越输送线的地段是否设置通行过桥，通行过桥的平台、踏板是否防滑。
7）地沟入口处是否设置盖板或防护栏，且完好、无变形；
沟内是否无障碍物，是否配置应急照明灯，且不允许积水、积油。
8）各种焊接机械防护罩、防火花飞溅设施是否齐全、可靠；
仪表及按钮是否清晰、完好。
9）机械手作业区是否为全封闭作业环境，周围设置防护栏，并配置可靠的联锁装置。
风动工具
1）砂轮的装夹是否牢靠，无松动；
卡盘与砂轮的接触面是否平整、均匀，压紧螺母或螺栓无滑扣，且有防松措施。
2）风动工具是否配备完好无损的风罩和防护罩。
3）开关和进气阀是否灵活可靠，密封良好，并能准确控制正反转和停止，关闭后不允许漏气。
4）各种形式的防松脱装置是否完好，可靠。
5）输气管道及软管不是否泄漏、老化或腐蚀。
砂轮机
1）单台设备可安装在人员较少的地方，且在靠近人员方向设置防护网；
多台设备应安装在专用的砂轮机房内。
2）确保操作者在砂轮两侧有足够的作业空间。
3）砂轮机防护罩的强度、开口角度及与砂轮之间的间隙是否符合GB4674的规定。
4）挡屑板是否有足够的强度且可调，与砂轮圆周表面的间隙应不大于6mm。
5）砂轮是否无裂纹、无破损；
禁止使用受潮、受冻、超过使用期的砂轮。
6）是否根据砂轮磨损及时调整，其与砂轮的间隙应不大于3mm。
7）法兰盘的直径大小、强度以及砂轮与法兰盘之间的软垫是否符合GB4674的相关要求。
8）砂轮磨损量不应超过GB4674的相关规定。
锻造机械
1）锤头安装是否坚固，无松动，凡使用销、楔处不得设有垫片。
2）固定用的销、楔是否无松动，且突出部分是否小于15mm。
3）锤缸的顶部是否设有可靠的锤杆缓冲装置。
4）锤头是否无裂纹、无破损。
5）螺旋传动机是否设置可靠的缓冲装置。
6）砧座是否位于基础的中心，上、下砧是否对正，其平行度应小于1/300；
使用销、楔处不得设有垫片。
7）操纵手柄、踏杆、按钮、制动器手（脚）柄（杆）是否灵活、完好；
制动器是否可靠。
8）是否设有防止设备意外误动作的装置；
踏杆上是否设有防护罩；
按钮是否标识清晰、动作准确。
9）电动机的连接部位不得松动。
10）摩擦盘、飞轮、导轨压条等部位的紧固件不得松动，且设有防止运动件脱落或误操作的装置
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