本体框架安装施工方案Word格式.docx
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磨片
25
片
2014.7.1
已进场
2
盒尺、钢尺
6+1
个
3
角尺
4
氧气乙炔瓶表线
套
5
切割枪
6
梅花扳手
7
水平尺
8
大锤、小锤
把
9
工具包
10
航空剪子
11
扭剪扳手
12
磁力线坠10m
13
无齿锯
14
手电钻
15
角磨机
16
10t倒链
17
切割机
台
18
16t千斤顶
19
32t千斤顶
20
2吨倒链
21
50t千斤顶
22
经纬仪
23
大锤
24
安全绳
100
m
水准仪
26
电焊机
2、施工现场准备
①清除现场障碍物，平整好施工现场。
②铺设施工道路，将不平处道路垫平，修建排水防洪设施。
③接好施工用电。
3、安全准备
①现场备好绝缘手套、安全帽和安全带，已发到各个工人手中。
三、钢结构工程
1、总体工艺程序
2、钢结构制作
由于工期紧，为了保证工期，钢结构所有构件均采用厂家定做加工。
3、成品保护
堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；
构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
4、保证质量措施
（1）防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其他工具矫正。
（2）防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧，长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定，长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
（3）防止焊接变形：
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
（4）防止尺寸不准确：
制作、吊装、检查用统一精度的钢尺，严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
5、钢结构的焊接
（1）材料
a．电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条需具有出厂合格证明。
如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意，严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条，焊接前将焊条进行烘焙处理。
b．作业条件
Ⅰ．审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
Ⅱ．准备好所需施焊工具，焊接电源。
Ⅲ．在钢结构车间施焊区施焊。
Ⅳ．焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上，则中心考核后才准上岗。
Ⅴ．施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
（2）操作工艺
a．焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
b．首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接性能和物力性能试验，符合要求后方可采用。
c．多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
d．要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
e．焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，定出修补措施后才可处理。
f．严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
g．重要焊接接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应焊件相同。
焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。
h．要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨割除焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
6、为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：
Ⅰ．焊接时尽量使焊缝能自由变形，焊接要从中间向四周对称进行。
Ⅱ．收缩量大的焊缝先焊接。
Ⅲ．对称布置的焊缝由双数焊工同时焊接。
Ⅳ．长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断施焊。
Ⅴ．采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊接后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
Ⅵ．采用固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
Ⅶ．锤击法：
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
j．焊接结构变形的矫正和成型中所述。
7、摩擦面加工处理
（1）摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使用高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力以达到传递外力的目的。
（2）抛丸方式处理摩擦面：
抛丸粒径选用1.2-3mm，压缩空气压力为0.4-0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100-300mm，喷角以90±
45°
。
处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。
抛丸表面粗糙度达50-70um，可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
（3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨和锤击、碰撞。
处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
（4）高强度螺栓连接板的接触面不平度＜1.0mm。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；
间隙为1~3mm时将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；
间隙大于3mm时则做抗滑移系数试验，符合设计要求。
8、预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
（1）预拼装数每批抽10-20%，且不少于1组。
（2）预拼装在坚实、平稳的强式台架上进行。
其支撑点水平度：
A≤300-000mm1mm＜允许偏差≤2mm
A≤1000-000mm2mm＜允许偏差≤3mm
a．预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支撑点。
b．预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变更预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
c．所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检查员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
d．在台架上预拼全过程中，不得对构件用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
（3）高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；
当用比螺栓公称直径大3.0mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落，不能过的孔可以修补，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预拼装台架上进行。
9、包装、运输和存放
（1）包装在涂层干燥后进行：
包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；
包装要符合质量体系文件的有关规定。
（2）螺纹涂防锈剂并包裹，穿力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
（3）包装箱上注明构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
（4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
（5）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
（6）钢构件存放场地平整坚实，无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；
钢构件底层垫枕有足够的支撑面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
（7）钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
10、安装前的准备工作
（1）技术准备
a．认真细致学习，全面熟悉掌握有关的施工图纸、设计变更、施工规范、设计要求、吊装方案等有关资料，核对构件的空间就位尺寸和相互间的联系，掌握结构的高度、跨度，构件的型号、数量、几何尺寸，主要构件的重量及构件间的连接方法。
b．了解水文、地质、气象及测量等资料。
c．掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况。
d．了解已选定的起重及其他机械设备的性能及使用要求。
e．编制吊装工程作业设计。
主要包括施工方法、施工计划、构件的运输、排放、施工人员及机械设备配备、物资供应、施工总平面布置、安全技术及保证质量措施。
f．派技术员1-2名，配合甲方及土建方对混凝土基础进行复测，弹线做到以下几点：
Ⅰ．混凝土基础标高误差在3-5mm之内。
Ⅱ．混凝土基础的预埋件进行测量。
g．再次检验钢构件的外观质量看是否有裂纹、扭曲、侧弯现象，以便及时修复。
h．矫正钢构件的轴线、标高和垂直度。
i．放出标高控制线和吊辅助线。
j．复验预埋件、轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。
基础顶面直接作为柱的支撑面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支撑面时，其支撑面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差符合规范规定。
k．钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位鉴定证明。
（2）安装工艺流程
a．钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由上而下进行。
安装时注意累计误差。
b．安装顺序：
合格支撑系杆安装
基础验收刚架柱安装检查合格→檩条安装
刚架梁安装
检查合格
围护结构安装
c．每个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。
（3）吊装准备工作
a．清理
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