300mw机组脱硫塔焊接施工作业指导书Word格式.docx

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1.3引用标准：

1.3.1《火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程》DL/T5417-2009

1.3.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004

1.3.3《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分DL/T5210-2010

1.3.4《电力建设安全工作规程》第1部分DL/T5009.1—2002

1.3.5《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009

1.3.6《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005

1.3.7《碳素钢结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274—2007

1.3.8《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008

1.3.9《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

1.3.10《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

1.3.11《化工设备制造、金属部件用有机材料涂层和衬里、金属表面的要求》DIN28053

2施工准备

2.1吸收塔、烟道及非标箱罐制作前对购进钢材按规定进行验收，合格后方可进入工地。

2.2对制作设备进行检测（焊机、焊条烘干箱等），符合技术要求。

2.3焊机采用交直流弧焊机，焊机型号：

*****型，焊机数量：

****台。

2.4工程焊接选用齐鲁牌焊条、焊丝。

焊条型号：

J422。

焊条规格：

φ3.2、φ4.0。

焊丝型号：

********。

焊丝规格：

φ1.2。

焊接用焊条、焊丝要有产品合格证。

3焊接

3.1坡口形式：

V型、半V型和X型对接坡口，具体尺寸见设计图纸。

3.2坡口加工：

采用半自动火焰切割机及等离子切割机进行切割，切割后用角向砂轮机打磨，坡口角度符合图纸要求。

坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于30毫米范围内的氧化物、油、漆、垢、锈、毛刺等打磨清除干净，并露出金属光泽。

使之干燥并检查和清除影响焊接质量的裂纹夹层等缺陷。

3.3焊条烘干：

焊前对焊条进行烘干。

烘干温度200℃左右。

烘干时间为1.5小时，保温温度为100℃左右。

随用随取。

3.4组对：

在焊接前首先要将尺寸进行检查合格后方可施焊；

各组件必须要有相应的组对夹具或定位焊等防止变形措施；

点固焊时，焊接工艺和焊接参数与焊接工艺参数相同。

按图纸要求布置焊逢。

对筒体上任何部位的焊接，应采取有效措施防止变形，为防止焊接裂纹及减少焊接应力应避免强行组对。

3.5结构件公差（见下表）：

焊接结构件尺寸偏差：

尺寸范围

≤30

～120

>

120

～00

400

～1000

1000

～2000

2000

～4000

4000

～8000

8000

～12000

12000

～16000

16000

～20000

长度偏差

±

1

2

3

4

5

6

7

8

真线度

平面度

平行度

0.5

1.0

1.5

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

直线度、平面度、平行度的测量方法应符合《焊接通用技术条件》JG/T5082，1-1996中的附录A

3.6焊接工艺

3.6.1手工电弧焊

（1）吸收塔采用的钢材材质为Q235B，除特别注明外，焊接使用E4303（J422）焊条。

（2）焊条使用前，应按要求进行烘干，现场焊接时，焊条应放置在焊条保温筒内，随用随取。

（3）装配时的定位焊（点固焊），采用与正式施焊时相同的焊接材料、焊接工艺；

焊接部位要牢固，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于20mm。

（4）焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。

（5）雨天、雾天等天气，或作业点相对湿度超过90％时，应停止施工。

在采取有效的防护措施后，可以继续施工。

（6）焊缝多数采用多层多道焊接形式，焊条使用φ3.2、φ4.0两种规格，焊丝使用φ1.2规格，为减小焊接变形，焊接时应采用小焊接电流，对口间隙尽量保持均匀。

（7）底板焊缝多为对接形式，双V型坡口；

筒壁板对接纵缝为X型坡口；

筒壁环形对接焊缝为单边K型坡口；

底层壁板与底板之间为角接形式，在冲洗孔底板部为保证加强板能焊透，内部开单边坡口，现场进行。

（8）焊接工艺参数：

层数

焊条直径

焊接电流

焊接电压

焊接速度

打底层

ф3.2

90-120

15-20V

填充层

ф4

120-160

18-24V

盖面层

22-26V

（9）焊缝成型：

每层每道焊缝之间不得有过深的夹角，如有可用角向砂轮机或其它工具修平。

焊缝外观高度要符合要求，不得过高和有过深的夹角，外观表面不得有气孔、裂纹、夹渣存在。

3.6.2二氧化碳气体保护焊

（1）焊前准备

A、焊缝坡口的基本形式与尺寸，可按GB985选用。

由于二氧化碳焊熔深度较大，因此板厚在8mm以下的平对接焊缝可不开坡口。

焊件钝边可增加到5mm，坡口角度可减至50

B、焊丝，坡口及坡口周围10~20mm范围内必须保持清洁，不得有影响焊接质量的铁锈，油污，水和涂料等异物。

C、焊接区域的风速应限制在1米/秒以下，否则应采用档风装置。

（2）焊接参数

A、焊丝直径

焊丝直径的选择，主要是以焊件厚度，焊接位置和生产率的要求为依据。

在电流相同时，熔深将随焊丝直径的减少而增加；

焊丝越细，则焊丝熔化速度越高。

焊丝直径的选择。

可参下表。

母材厚度

≤4

焊丝直径

0.6~1.2

1.0~1.6

焊丝直径规格有0.6,0.8,1.0,1.2,1.6mm等。

通常对薄板焊接选用焊丝直径0.8mm；

对中厚板焊接选用焊丝直径1.0mm。

B、焊件极性

一般常用反接，即焊件接电源负极，焊丝接电源正极。

在堆焊及粗丝大电流时，也可用正接。

C、焊丝伸出长度

a、焊丝伸出长度与焊丝直径，焊接电流及焊接电压有关。

b、焊丝伸出长度增加，将降低焊接电流，减少熔深，增加焊缝宽度。

c、焊丝伸出长度过长时，容易形成未焊透，未熔合，增加飞溅，削弱保护，形成气孔；

焊丝伸出长度过短时，会妨碍对熔池的观察，喷嘴易被飞溅堵塞，影响保护形成气孔。

d、一般认为焊丝伸出长度为焊丝的10～15倍。

细丝时（焊丝直径1.2mm），焊丝伸出长度以8～15mm为宜，粗丝时，在15～25mm之间。

为减少飞溅，尽量使焊丝伸出长度少些，但随焊接电流的增大，其伸出长度应适当增加。

D、焊接电流

a、在保证母材焊透又不致烧穿的原则下，应根据母材厚度，接头形式焊接位置及焊丝直径正确选用焊接电流。

b、焊接电流是确定熔深的主要因素。

随着电流的增加，熔深和熔敷速度都要增加，熔宽也略有增加。

c、送丝速度越快，焊接电流越大，基本上是正比关系。

d、焊接电流过大时，会造成熔池过大，焊缝成形恶化。

e、各种直径的焊丝常用的焊接电流范围见下表。

焊丝直径mm

0.6

0.8

1.2

1.6

焊接电流A

49~90

50~120

70~180

90~350

150~500

1.0mm时，应选用较少的焊接电流。

立焊，仰焊及对接接头横焊表面焊道时，当所用焊丝直径见下表。

70-120

90-150

E、电弧电压

a、为获得良好的工艺性能，应选择最佳的电弧电压，该值是一个很窄的电压区间，一般仅为1~2伏左右。

最佳的电弧电压与电流的大小，焊接位置等因素有关。

可参见下表。

焊接电流

（安）

电弧电压（伏）

平焊

立焊仰焊

75～20

18～22

130～170

20～26

18～24

180～210

22～28

18～26

220～260

25～36

b、随电弧电压的增加，熔宽明显增加，而余高和熔深略有减少，焊缝机械性能有所降低。

c、电弧电压过高，会产生焊缝气孔和增加飞溅。

电弧电压过低，焊丝将插入熔池，电弧不稳，影响焊缝形成。

F、焊接速度

焊接速度过高，会破坏气体保护效果，焊缝成形不良，焊缝冷却过快，导致降低焊缝塑性，韧性。

焊接速度过低易使焊缝烧穿，形成粗大焊缝组织。

G、气体流量

a、气体流量直接影响气体保护效果。

气体流量过小时，焊缝易产生气孔等缺陷。

气体流量过大时，不仅浪费气体，而且焊缝由于氧化性增强而形成氧化皮，降低焊缝质量。

b、气体流量应根据焊接电流，焊接速度，焊丝伸出长度，喷嘴直径，焊接位置等因素考虑。

当焊接电流越大，焊接速度越快，焊丝伸出长度较长，喷嘴直径增大，室外焊接及仰焊位置时，应采用较大的气体流量。

c、当焊丝直径小于或等于1.2mm时，气体流量一般为6～15升/分；

焊丝直径大于1.2mm时，气体流量应取15～25升/分。

3.7塔筒体焊接顺序

筒体纵向为V型坡口，环向焊缝为单边K型坡口，较大坡口侧朝向筒体外侧；

焊接时，首先在筒体外侧打一遍底，然后将内侧焊缝进行清根，进入筒体内侧进行焊接，再进行焊缝外侧施焊。

（1）筒体纵向对接焊缝部位上下边缘及中部至少用四条圆弧板进行加固。

（2）每条纵向焊缝在距上下边缘150mm，范围内先不要进行焊接，待吊装时，环向焊缝拼装好后，与环向焊缝一起进行焊接。

（3）环向焊缝要采用多人同时对称焊接。

（4）在组装场地先焊接纵向焊缝，每段中的六条纵向焊缝全部完成后，起吊到位，调整好后再焊接焊环向焊缝。

上、下段拼装时，纵向焊缝的布置要符合图纸要求，详细情况见设备制造图。

（5）加强劲板与筒壁焊接时采用间断跳焊，接头按图示要求开坡口，背面封底时应进行清根处理，保证焊透。

3.8环境

当焊接环境出现下列任何一种情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊：

（1）风速（手工焊）大于10m/s，相对湿度大于90%；

（2）下雨、下雪；

（3）焊接环境温度：

碳素钢焊接时低于-10℃；

普通低合金钢焊接时低于-5℃。

3.9其它

焊接完毕后，所有的拼装辅助装置、残留的焊瘤及熔渣均应除去。

4质量检验

4.1筒壁的检验

4.1.1筒体局部凹凸度在垂直方向上用1米长的直线钢板尺测量，间隙不得大于2mm，焊缝处不得大于3mm，在圆周方向上用弧形样板测量，间隙不得大于2mm，焊缝处不得大于3mm。

4.1.2筒壁垂直度偏差不超过0.5Hmm/1000,且不大于15mm。

4.1.3筒壁的高差度偏差不超过0.5Hmm/1000,且不大于20mm。

4.1.4筒壁内侧焊缝加强高度不得超过1mm，超过者应磨平到1mm以下，塔壁表面不得有深度超过1mm的伤痕。

4.2焊缝检验

4.2.1焊缝完成后焊工必须清除药皮，并自检合格。

4.2.2焊缝表面及热影响区不允许有裂、气孔、夹渣等缺陷；

4.2.3焊缝必须按规定和一定的数量进行超声波检查：

环缝焊缝每环取L=300mm进行检验，应符合三级质量要求，纵缝焊缝每圈壁板取L=300mm进行检验，应符合三级质