齿轮泵前盖加工工艺设计Word下载.docx
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图1齿轮泵前盖造型
将CAD图纸绘制并打印出来，参照公司相关资料标注了公差与技术要求，Pro/E实体造型,有些细节的地方没有画完整，但在CAD平面图纸中尺寸都标注齐全，包括零件的倒角、沉孔、螺纹、流道，复杂的地方也用剖视图表达清楚了，大致外形如图2所示，具体见附件1中的前盖零件图。
整个过程现在很清楚了，我想将来工作可能也会遇到类似的问题，我相信有这个能力去解决。
图2齿轮泵前盖示意图
2.2零件工艺分析
本次设计因为有实物做参照，所以对于哪些尺寸是铸造尺寸，哪些需要机加工，这一点我很清楚，尤其是那些精度要求很高的尺寸。
在师傅的指导下，我已经很完整地画出了零件图。
3确定毛坯
3.1确定毛坯材料与热处理工艺
公司大部分齿轮泵铸件材料都是灰铁，少数强度要求高的用球墨铸铁，有一种多路阀的材料是蠕墨铸铁，这次做设计用的齿轮泵前盖零件材料为HT250，属于普通灰铸铁，这种材质机械加工比较容易切削。
热处理工艺采用正火工艺，900-960℃保温2-4小时，然后炉冷850—900℃，保温1-3小时空冷。
3.2确定毛坯铸造形式
铸造本身就是一种工艺方法，是指将熔融的金属浇注、压射或吸入铸型腔或模具中，待其凝固后而得到一定形状和性能的铸件。
具体过程是将熔融的金属在一定的压力作用下，以较快的速度注入金属型腔内而获得铸件。
这种铸造技术铸造精度高，可达IT13～IT11，表面粗糙度值小，铸件上的各种孔眼、文字以及图案均可铸出，这里公司很多零件表面都有字，都是通过这种铸造技术实现的。
为了减少不必要的工序，这里用的是砂型铸造，外形尺寸都不必机加工，如图3所示，余量控制之类的具体参见毛附件2毛坯图的尺寸。
下面说一下该零件铸造的工艺要求：
图3齿轮泵前盖毛坯图
（1）铸件配料均匀，各处必须保证成分一致，不得有突然变化，这点很多铸造企业很难保证，常常会出现同一个零件，各处的硬度值都不同，而且相差很多；
（2）铸造圆角要适当，不得有尖棱、尖角；
（3）铸件的结构要尽量简化，并要有合理的起模斜度，以减少分型面、芯子，并便于起模；
（4）不得有气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷；
（5）要求热处理后保证硬度180～220HBS，抗拉强度240MPa以上。
4拟订工艺路线
工艺路线是指产品或零件在生产过程中，由毛坯准备到成品入库，经过企业各个部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线，实际上就是制订机械加工工艺规程的总体布局，对零件的加工质量、生产效率和成本有决定性的影响，因此，它是制订工艺规程中最关键的一步。
由于生产类型为中批量生产，机床应尽量采用通用夹具，并使工序集中以提高生产效率，此外，也要考虑生产成本。
4.1加工方法的选择
零件的加工，应该根据这些尺寸的加工要求和零件的结构特点等因素选用相应的加工方法。
在选择某一加工方法时，一般先选定最终加工方法，然后再逐一选定各有关前倒工序的加工方法。
加工方法的选择：
（1）所选加工方法应该考虑每种加工经济精度范围与加工面的精度要求和表面粗糙度要求相适应；
（2）所选加工方法能确保加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求；
（3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
这个前盖因为需要加工的尺寸很多，有些要求不高的尺寸就不需要分几道工序，重要尺寸按照大原则：
粗加工→半精加工→精加工
4.2定位基准的选择
工件在加工时，用来确定工件对机床以及夹具相对位置的面称为定位基准。
最初工序中所用定位基准是毛坯上未加工的面称为粗基准；
在其后各工序加工中所用定位基准是已加工的面称为精基准。
粗基准的选择：
选择粗基准时，重点考虑如何保证各个加工面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与不加工面的位置尺寸和位置精度，同时还要为后续工序提供可靠基准，具体遵循以下原则：
（1）为了保证各个加工面都能分配到足够的加工余量，应该选择加工余量最小的面为粗基准；
（2）为了保证零件上加工表面与下加工表面的相对位置要求，应该选择不加工面为粗基准；
（3）为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应该选择重要加工面为粗基准；
（4）为了使定位稳定可靠，应该选择毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁的面做粗基准；
（5）粗基准应该尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次，同时要考虑便于定位、装夹和加工，并使夹具结构简单。
精基准的选择：
选择精基准时，重点考虑如何减少工件的定位误差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，同时还要考虑基准重合原则，即以设计基准作定位基准，以避免产生基准不重合误差。
依照以上所述，本次设计中选取的基准都与实际生产一致。
4.3加工阶段的划分
在选定了各道工序加工方法之后，还需要进一步确定这些加工方法在工艺路线中的顺序与位置。
下面是加工该零件的加工阶段的划分，见表1机械加工工艺过程：
表1机械加工工艺过程
1
车
粗车两平面到108.5
2
磨
粗磨两平面到108.2
3
钻
钻5/8”-11UNC工艺孔4-φ10.8±
0.1，保证尺寸165.1±
0.35×
65±
0.35
4
以工艺孔φ10.8±
0.1为基准，粗车：
φ58.8±
0.1×
62.8±
0.25；
φ70.5±
61.3±
φ78.5±
35.3
5
0.1为基准粗车，φ128.5±
12.2±
0.1
6
以φ78.5±
0.1为基准，粗车轴承通孔处φ58±
24，
φ53±
31.2，φ37.4±
0.1通孔
7
0.1及φ10.8±
0.1为基准粗车另一个轴承孔，
φ58±
24，φ49.3±
26.4，保证中心距63.5±
0.015
8
以2-φ57.8为基准，钻、扩4-φ16±
4.95孔
9
精磨两平面到107.95±
0.15，保证粗糙度0.8，平面度0.01
10
镗
以4-φ16±
0.1为基准：
精镗2-φ58.94±
0.015×
24.5±
0.1，垂直度小于0.015，
保证两孔中心距为63.5±
0.015，圆度小于0.015，粗糙度1.6
11
以φ58.94为基准精车：
φ60.4×
63.5±
0.35；
φ72±
0.025×
62，粗糙度1.6，并倒角1×
45°
；
φ80±
0.01×
36，粗糙度3.2，并倒角1.5×
30°
，抛光；
φ84.5±
0.15×
11.5，槽宽3.4±
0.15，粗糙度1.6；
所有孔的同轴度小于0.05
12
φ127×
12.7，粗糙度3.2，并倒角1.5×
13
以φ80为基准精车：
φ54±
0.05×
32±
0.1，平面不允许有划痕，以大平面为基准平行度小于0.025，
平面度小于0.015，粗糙度1.6；
φ38±
0.05通孔，粗糙度3.2，空口保持尖角；
以上所有孔同轴度小于0.05
14
以φ127、φ10.8为基准钻4-φ14.5通孔，保证孔距114.5×
114.5，
位置度小于φ0.5
15
以2-φ58.94为基准：
钻、扩8-φ13.5±
0.1通孔；
钻、扩沉孔8-φ17×
4.8；
钻2-φ9.9通孔流道；
扩2-φ12.7×
9±
0.4，并孔口倒角1.4×
60°
，倒角粗糙度1.6
16
以2-φ58.94为基准，钻、扩、铰2-φ15.88深22，
保证位置尺寸133.4±
0.03×
104.8±
0.03
17
钻斜孔2-φ4.8，30°
通孔
18
攻
以小平面为基准，攻大平面螺孔8-5/8”-11UNC-2BTHD通，
2-7/16-20NF-2BTHD，深14.5
19
抛光
抛光槽外φ80±
0.01，粗糙度0.8
20
去毛
去除工件所有毛刺、残渣
21
清洗
粗洗，用煤油清洗机加工各处
22
检
检查所有机加工尺寸、外观情况，确保没有缺陷
23
用煤油清洗零件所有部位
24
包装
在零件内外表面涂防锈油，包装
5切削用量的确定
根据切削用量选择的原则来确定加工过程中的切削用量：
（1）因粗加工余量较大，精度要求不高，此时应当根据工艺系统刚性及刀具耐用度来选择切削用量。
一般选择较大的背吃刀量和侧吃刀量，使一次进给尽可能多地切除毛坯余量。
（2）对于半精加工，加工余量一般在0.5～1.5㎜，加工时要降低表面粗糙度，因此要选较小的每齿进给量，从而取得较大的切削速度；
（3）对于精加工，由于加工余量很小，应当着重考虑刀具的磨损对精度的影响，因此宜选择更小的每齿进给量，从而取得刀具所允许的最大切削速度。
加工余量可以通过查表，工作经验和常规工作要求而知道，这次加工余量的确定详见附件3《机械加工工艺过程卡片》。
6机床及其配套刀具、夹具、量具的选择
6.1机床的选择
根据工艺设计的要求，选择了如下一些机床，有普通车床，镗床，钻床，磨床等，详见附件3《机械加工工艺过程卡片》。
6.2刀具的选择
这里涉及的机床很多，刀具也不一样，用的刀具有车刀、镗刀、钻头、铰刀，具体型号就不一一列出。
6.3量具的选择
加工各道工序时量具的选择要根据所加工尺寸的精度要求，这里用到的量具有很多，有游标卡尺、游标深度尺、内径百分表、内径千分表、千分尺、还有三坐标测量机，具体型号就不一一列出。
考虑到各个尺寸公差要求，这里对于每道工序都有专门的量具或其它检具，详见工序卡片。
6.4夹具选择与设计
这里用到了很多夹具，有花盘，还有十几套专用夹具，这里不一一列举，后面
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