方桩基础施工技术总结Word下载.docx
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施工人员组成表
序号
岗位
人数
备注
1
管理人员
12
2
工班长
3
液压抓斗
6
4
钢筋制安
20
5
砼浇注
8
泥浆配置
7
后勤辅助
合计
58
主要施工机械设备表
项目
类型
单位
数量
备注
BH-12
台
成孔
吊车
50、16T
各1
吊装钢筋笼、浇砼
电焊机
315KW
钢筋笼制作
切断机
对焊机
100KW
弯曲机
搅浆机
BZ10
拌制泥浆
挖掘机
220
开挖导墙
9
装载机
40
清理泥土
10
导管
Ф26
套
灌注水下砼
三、施工方案
（一）测量放样
1、场地平整后，用经过标定的全站仪测设出桩位中心及轴线，报请监理工程师复测合格后，放出导墙开挖边线。
2、导墙开挖后，再精确测设出导墙内边线。
3、导墙施工完毕后，在顶板上测设出桩位控制点及高程控制点，并以此控制桩基施工。
（二）导墙施工
导墙采用砖混结构，底板及顶板采用20cm厚C20钢筋砼，中间砌筑37cm砖墙，导墙内侧间距为265cm×
105cm，导墙深3m。
导墙沟槽开挖后，重新精确测设出导墙边线，然后浇筑底板砼，待底板砼具有一定强度后，砌筑导墙竖墙，然后将导墙后用土分层夯填至原地面高度，支模，浇筑顶板砼。
50cm104～106cm50cm
（三）调制护壁泥浆
本桩使用的泥浆采用膨润土泥浆。
泥浆在泥浆池内配制，泥浆池设在9#墩上游桥梁红线以外，容积120m3，底部及四周铺设塑料薄膜，防止泥浆渗漏。
膨润土泥浆的主要成分为：
膨润土粉、水。
1、泥浆配比
泥浆生产及使用是按照：
‘拌和生产→静置水化→使用→回收处理→再使用→…→废弃’的顺序进行。
泥浆配合比
材料名称
数量
水
Kg/m3
970
膨润土（内含纯碱5Kg/m3）
75
2、泥浆生产
泥浆生产采用自制泥浆搅拌机，平均生产效率为10m3/h，生产时按水→土。
所生产的泥浆应达到以下标准：
标称
数值
比重
1.04
粘度
24Pa.s
含砂量
3、泥浆使用
在成孔过程中，泥浆用泵送注入孔内,维持孔稳定,悬浮钻屑。
在浇注混凝土的同时用泥浆泵将泥浆回收，底层与淤积物接触并受混凝土污染的泥浆则废弃。
（四）成孔
1、成孔方式
采用意大利BH－12液压抓斗为施工机械，并根据方桩的厚度，选配100厘米厚的斗体成槽。
液压抓斗成孔是靠斗体重量和液压闭斗，抓取土体提出地面而成孔，随着土体的抓进，槽孔内补入泥浆保证孔内稳定，在钻进过程中要保证浆面高度，防止槽孔坍塌并随时检查孔的垂直度。
为保证垂直度，施工时随抓随测，并每抓2～3抓将斗体旋转180度。
2、成孔时间及深度
2004年6月23日上午10时开始抓孔，2004年6月23日上午10时至24日23时结束，累计抓孔时间37小时，累计进尺31.4m，其中：
进尺0m至22m段，累计进尺22m，共用时14小时，平均每小时进尺1.57m
进尺22m至31.4m段，累计进尺9.4m，共用时23小时，平均每小时进尺0.4m。
3、地质情况
在钻进过程中及时对地层变化情况进行记录，并取具有代表性的土样按顺序放至取样盒内，标明每段样品所代表地层的起始、终止标高和最大粒径。
成孔后绘制实际地质柱状图，并与设计地质柱状图进行比较，确认地层变化情况，并报请设计代表及监理确认桩基承载力是否满足设计要求。
地质情况如下：
标高31.616～28.424m，亚粘土；
标高28.424～23.224m，卵石，最大粒径40cm；
标高23.224～20.924m，亚粘土；
标高20.924～19.324m，卵石，最大粒径20cm；
标高19.324～18.424m，亚粘土；
标高18.424～8.924m，卵石，最大粒径20cm；
标高8.924～-0.476m，卵石，板结，最大粒径20cm；
（五）验孔
孔深采用皮尺下端系垂球测量；
孔径、中心位置及倾斜度采用孔规检测，孔规尺寸为2.5m×
99.5m，长7m。
成孔质量标准
实测偏差
孔的中心位置（mm）
50
孔径（mm）
2500×
1000
倾斜度
0.5％
孔深
31.4m
（六）清孔
槽孔抓到设计孔深后，停滞1小时，待泥浆中的悬浮物沉入到孔底后，用抓斗把孔内淤积清出，达到规范要求。
砼浇筑之前，泥浆的主要性能指标参数符合要求，孔底淤积物厚度应小于设计要求（20cm）。
清孔后实测指标
项目
实测值
沉淀层厚度（mm）
60
清孔后泥浆指标
相当密度
1.05
19Pa.s；
含砂率
1％；
（六）钢筋笼制作
1、加工场地
钢筋笼加工在桩位附近就近加工，场地平整碾压后，铺设一层卵石，用方木搭设加工平台，平台经调平后方可使用，钢筋下料及焊接均在平台上进行。
2、加工方法
钢筋笼采用整体加工，整体下笼。
主筋采用闪光对焊，箍筋采用电弧焊及绑扎。
3、技术要求
（1）钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
（2）焊工持证上岗。
（3）凡施焊的各种钢筋均有材质证明书或实验报告单。
焊条、焊剂有合格证，各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
各种焊接材料分类存放并妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
（4）焊条采用506焊条，焊条烘干后使用。
（5）接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）保证有效的焊缝长度。
焊接过程中不可焊伤主筋。
（6）施工现场采取挂牌标识，标牌内容应明确焊接时的搭接方式，焊接长度，焊条型号，电焊机电流量，焊工姓名及上岗证号。
（7）由于方桩基础钢筋笼N4筋间距仅为30cm左右，无法采用导管法灌注水下砼，经项目公司技术部、设计代表、总监办、驻地办、施工单位现场协商，钢筋笼中间N4筋间距调整为82cm，将N4筋位置做相应调整，根数不变，层于层之间交替布置。
其钢筋布置详见下图。
（8）由于设计给出的箍筋及加强筋直径仅为12cm，满足不了吊装要求，因此我单位增设了两组直径为22cm的纵向桁架及加强箍筋，间距2m，以保证钢筋笼不变形。
4、质量评定
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
实测偏差（mm）
受力钢筋间距
±
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
-10
钢筋骨架尺寸
长
宽、高
保护层厚度
（七）钢筋笼下设
1、起吊
本工程中方桩钢筋笼重8.4吨，长22.1米。
施工中采用两台汽车吊起吊，50t吊车吊起前端，4点起吊，16t吊车吊起后端，两点起吊，当钢筋笼被两台吊车抬起后3m高后，50t吊车吊钩升高，16t吊车吊钩高度不变，将钢筋笼在空中直立，重量全部由50t吊车承担，摘掉16t吊车吊钩，由50t吊车将钢筋笼吊入槽孔就位。
在吊放过程中平稳起降，避免变形，确保顺利入槽。
2、定位
下钢筋笼过程中，通过导墙上的控制点严格控制钢筋笼位置，确保中心位置及保护层符合设计及规范要求，钢筋笼标高通过吊筋长度控制。
3、安设吊筋
将提前计算好长度的吊筋焊在钢筋笼上，焊接长度要满足规范要求，然后用方钢穿入吊环内，将钢筋笼悬挂在导墙上，保证钢筋笼顶面标高符合要求。
（八）浇注水下砼
水下砼采用导管法灌注，砼采用商品砼，搅拌运输车入斗，吊车提斗，浇注工作必须连续进行。
砼浇筑程序为：
1、配制导管
（1）导管长度计算
导管长度=31.4－0.40＋0.5=31.5m
（2）导管排序
根据导管长度配置导管根数，底节长度为3m，中间配9节3m导管，顶节配1节1.5m导管。
按拼装顺序编号记录，以便计算拆管长度时使用。
（3）导管连接
导管采用内直径Ф30cm的钢管，用丝扣连接，连接处加密封胶垫，导管连接要顺直、严密，接口无磨损。
导管使用前按规范要求做闭水试验。
（4）闭水试验
在浇注砼之前导管要做闭水试验，试验合格后方可使用。
①试验压力确定
根据《公路桥涵施工技术规范》规定，水密试验的水压不应小于导管壁可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍。
本桥8#墩导墙至桩底最深，导管的内压力也最大，因此取8#墩的导管内压力P作为代表值。
P按下式计算：
P＝γchc－γwHw
式中：
P――导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc――砼拌和物的重量（取24kN/m3）
hc――导管内砼柱最大高度（m）以预计最大高度计，为15m；
γw――井孔内泥浆的重量（取1.05kN/m3）；
Hw----井孔内泥浆的深度（m），为30.4m。
则：
P=24×
10-1.05×
30.4=208.08kPa
试验压力＝1.3×
P=1.3×
208.08=270.50kPa
取试验压力P＝0.4Mpa
②试验方法
邀请监理一同进行导管闭水试验。
将导管拼装，两端封闭，注满水，用手压泵进行加压，当压力表读数达到试验压力时，持压10分钟，然后撤压，在按试验压力加压、持压、撤压，反复加压3次，如导管接头无漏水，则证明此导管合格，经监理工程师批准后，可以用于灌注水下砼。
2、导管安设
导管拼装完毕后，经监理检查合格后，用吊车将导管下入孔中，导管底口距孔底40CM，导管支撑在导管架上，导管架用槽钢制成，导管架支撑在导墙上。
3、浇筑水下砼
（1）计算首批砼用量
灌注前首先计算首批砼用量，确保封底成功。
首批灌注混凝土得数量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，本工程中8#墩首批砼用量最大，故按8#墩首批砼用量来控制。
首批所需混凝土数量可按下面公式计算：
V≥A×
B（H1＋H2）＋πd2h1÷
4
V----灌注首批混凝土所需数量（m3）；
A----桩截面长度（m），为2.5m；
B----桩截面宽度（m），为1.0m；
H1---桩孔底至导管底间距（m），取0.40m；
H2---导管初次埋置深度（m），取2m；
d---导管直径（m），为0.26m；
h1---桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡
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