钢轨铺设专项方案Word文件下载.docx
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18号道岔施工·
144劳力组织·
19
劳动力安排·
机械安排·
20
1.道床施工
有砟轨道道床施工
道床采用碎石道床，II型枕道床顶面宽米，III型枕道床顶面宽米，边坡为1:
，碴肩堆高米，道床厚度为35cm；
道岔道床厚度为35cm，碴肩宽度50cm。
道碴采用一级碎石道碴，其力学性能应满足设计要求。
（1）道碴的运输施工前选定道碴产家，（厂家必须为铁道部指定的生产厂家）其性能及质量应满足设计要求。
用自卸汽车运至施工现场。
（2）道床的铺设道碴运至现场后，有技术负责人负责检查道碴的外形及质量，检查合格后，将道碴卸至需要铺设道碴的路基上，用挖机进行摊铺，铺设时严格控制道床的高度及宽度。
施工方法
1、底碴铺设底砟铺设前委托具备资质的检测机构对路基进行检测，经检测合格后进行铺砟。
⑴铺设前，先对本段的线路中心线和路基面标高进行复核测量，在现场钉好中心桩和水平桩，并报监理工程师检查验收合格后，进行底碴的铺设。
⑵根据设计文件规定的底碴种类及铺设厚度进行铺设。
铺设过程中，做到材料满足设计要求，铺设顶面平整、位置正确、做好顺坡。
⑶底碴的铺设采用小型机械运至路基，人工散铺后在以压路机碾压。
2、面碴铺设与整道
⑴底碴铺设后,，用自卸汽车运面碴,并均匀散布在底碴上，按设计要求铺设至轨枕底下5㎝左右，并压实。
待铺轨后再由人工回填石碴到道床内。
⑵面碴材料，按设计要求选用。
⑶人工上碴整道
①第一遍上碴整道：
上碴：
将道碴均匀地散布到轨道内。
起道：
将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。
抬高后的轨面应大致平顺，没有显著的凸凹和反超高。
抬高后应同时方正轨枕位置。
串碴：
全轨节抬起后立即向轨枕下面串碴，要求串满串实，没有空吊板。
串碴时注意混凝土轨枕的中部必须留出60cm宽的凹槽。
拨道：
在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。
拨道前应检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时应进行调整，以防发生胀轨。
填盒：
补填轨枕盒内道碴。
②第二遍上碴整道：
与第一遍上碴整道相同。
⑷匀轨缝：
在进行该项作业时须同时拧松螺栓道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。
⑸起道：
将轨道抬高至设计标高，并略加高1～3mm的沉落量。
曲线外股钢轨按规定超高抬够。
起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。
⑹细方轨枕：
按轨腰上的标记整正轨枕。
⑺串碴：
钢轨两侧40～50cm范围内串满道碴，钢筋混凝土轨枕中间的碴面
低于轨枕底面30mm以上。
⑻填盒：
向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。
⑼捣固：
将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能承受列车
通过时的荷载，但轨枕中部60cm范围严禁捣实。
⑽拨道：
按照线路中线细拨轨道。
拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道时的阻力。
⑾整道：
包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。
3、道床最后整修
⑴起道：
做到与设计纵断面规定的标高误差不超过+50mm，-30mm。
轨道水
平前后高低符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于
40mm。
⑵找平小洼：
使轨面达到平顺。
⑶捣固：
做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊板。
暗坑吊板
率，正线不超过8％，站线不超过12％
⑷拨道：
达到直线远视正直。
⑸填补轨枕盒内道碴：
道碴面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为
150mm，中间凹槽符合规定。
⑹整理道床：
夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。
工艺流程：
运碴→匀碴→起道→方枕→串碴→拨道→填补轨枕盒内部分道碴→捣固→小量拨道→修整道床→补足轨枕盒内道碴并串实→整修排水设备→道碴全部上足并列车压道→最后整修交验。
无砟轨道道床施工
、轨道板基础施工
1、结构形式
结构断面形状：
底座采用C40混凝土，双层配筋，底座通过预埋在桥梁或路基里的钢筋与其连成一体。
底座上设C40混凝土凸形挡台，半径260mm，凸形挡台与底座连成一体。
其结构断面形式如图所示。
底座与凸形挡台结构断面示意图
路基地段每60m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。
伸缩缝宽2cm，充填沥青板。
凸形挡台与基准器：
凸形挡台为圆形。
凸形挡台周围用树脂材料填充，树脂厚度为20mm。
2、基础处理
路基地段底座与基床表层的联接钢筋，在基床表层填筑碾压时埋入预埋"
门"
式钢筋
纵向间距1000mm
单位：
mm
042
062
1501050150
底座与基床表层钢筋连接示意图
在无砟轨道施工前，由专业单位对线下工程进行无砟轨道铺设条件评估，符合要求后方可进行无砟轨道铺设。
3、钢筋绑扎
底座和凸形挡台钢筋在加工区内集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽车吊吊运上桥或由自卸汽车直接运抵工作面，人工散运就位。
绑扎底座钢筋骨架，并做好钢筋间的绝缘工作，按要求放好钢筋保护层垫块；
将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连；
若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整；
预埋底座内的横向排水装置、预埋信号过轨钢管，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。
钢筋制安精度钢筋制作安装允许偏差如下：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±
10
2
钢筋弯钩长度
＋10～0
3
钢筋保护层与设计位置
≤5
4
钢筋间距
≤20
4、模板安装
底座模板采用标准建筑钢模，堵头模采用竹胶板制成，模板高度与底座混凝土内、外侧高度相同，并按设计要求埋设过轨管线。
底座与凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。
凸形挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成，模板利用内部预留的与底座相连的钢筋固定其空间位置。
如下图所示：
底座与凸形挡台模板
5、混凝土浇筑
底座及凸形挡台混凝土使用商品混凝土，采用混凝土运输车运至工作面采用混凝土输送泵泵送。
混凝土振捣宜采用插入式捣固棒振捣。
在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。
底座与凸形挡台混凝土拆模时的强度应符合设计要求，底座混凝土强度未达到设计强度的75﹪前，严禁各种车辆在底座上通行。
轨道板铺设
轨道板运输
提前对便道及存板区段进行修整，采用推平碾压的方式，保证便道无大的凹凸，使运板车走行过程中不出现颠簸；
存板处高于左侧地面不积水，地基承载力满足设计要求。
根据铺板计划，将现场道路、存板场地整理完毕，吊板架及存板所需支垫物、方木头准备完成后，陆续组织轨道板进场。
轨道板调用前需向供板厂提前提供调板计划，初步调用至少应提前14天提出，准确调用在交货日期前3天提出。
轨道板运输采用租赁固定汽车运输，车上设固定轨道板的安全装置。
每车每次运输不得超过6块（一般车辆一次拉3块），且不得超过3层。
每层轨道板中间采用20cm见方的硬杂木支垫。
汽车运输时最下层的垫块用螺栓固定在汽车上，所有垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止轨道板运输过程中滑动。
运输车四周设置立柱，纵向的两个立柱用吊带拉紧。
轨道板铺设前，底座板必须浇筑完成并达到20Mpa以上。
根据目前进度安排，两台汽车配合在现场垂直起吊，直接粗放到位可以满足精调要求。
吊板前，需检查轨道板下方及灌浆口是否有杂物或凝固的水泥浆，上桥前提前清理干净。
轨道板粗放前要对底座板顶面标高进行复核，要求误差±
5mm，对高程超出设计10mm的底座板必须提前进行凿除，轨道板调节装置处根据调节装置的型号提前在底座板上凿出一凹槽。
轨道板粗放前要用高压水清洗底座板及轨道板底部，轨道板下落过程中要在底座板上放置6块35mm厚约35cm长的木板在轨道板底垫起，木条放置位置为吊机夹爪突出点的旁边。
在相应的铺板位置标明轨道板的编号和安置方向。
轨道板侧面三个精调爪的位置分别为：
两侧的与板底预埋钢板位置一致，安放时要将横向调节位置放在居中位置，并使精调爪爪子与板底预埋凸起钢板耦合以方便横向调整；
中间调脚位于轨道板正中心预裂缝下方。
2线路轨道铺设
铺轨工艺流程
有砟轨道工程施工工艺流程图
底碴铺设
根据中桩、抬运分布轨枕
↓
分布铺轨
钢筋砼枕对齐，轨枕拨正
铺轨
、准备工作
分布配件
上接头、划轨枕位置、方正轨枕
连接钢轨与轨枕，并调整轨枕位置
粗拨线路方向
上道碴、初步整修线路、串碴、捣固起道
↓补充石碴、细整线路、均匀轨缝
安装轨距拉杆、防爬设备
压道沉落整修
内部初验
竣工验收
⑴铺轨前对线路中线和水准点进行贯通复测，其误差必须符合《新建铁路
工程测量规范》（TB10101—99）。
并在施工过程中坚持测量复核制，确保轨道中
线、水平符合设计及测量规范要求，并做好书面及现场桩位交底。
⑵施工前检查路基标高、宽度（半宽）是否符合设计要求。
⑶铺轨前按下列要求测量钉设线路中桩：
桩间距：
直线地段25m。
⑷铺轨后铺碴整道前按下列要求钉设水平桩：
1桩间距：
直线地段50m。
2铺轨前在路基中线左侧处撒白灰，以控制铺轨方向，铺轨后及时起拨道、找水平、调轨缝，使线路中线与设计中线差不大于20mm。
3预铺道碴要整平压实，桥头、涵洞两侧做好顺坡，左右水平差不大于2cm。
钢筋混凝土轨枕铺轨
混凝土枕为II型枕、IIIa型枕、IIIb型枕等多种枕木。
其中II型枕要进行硫磺锚固，III型枕木出场时已预埋好螺纹道钉套管，不需要锚固，直接铺设好后即可铺轨。
以下为II型枕铺设方法。
⑴匀散轨枕：
采用挖机为主，人工配合为辅匀散轨枕。
⑵将散开的轨枕，翻转180°
使所有轨枕底面向上，待锚固后再次
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