生产车间6S管理实施方案docx文档格式.docx

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车间主任XXX

・副组长：

XXX

・组员：

三生产大班长：

XXX、XXX、XXX、

・工艺主办：

・所有工艺人员

・现场管理人员：

XXX、XXX

・附助人员：

XXX车间6S推进计划

1、6S推进进度计划

项目

日期

进度

责任人

1

1月250-2月10日

组织学习公司6S管理方案，

2

2月10H-2月12日

组织讨论，根据公司方案精神，针对车间现状，拿出本车间实施要点，确定推行小组

3

2月12H-2月15日

汇总制订本车间具体6S推进方案、计划初稿

4

2月15H-2月20日

组织各班组员工进行全员6S知识、方案培训、宣传

各班长

5

组织员工对现生产现场进行问题汇总

6

7

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2、6S推进方法（按公司培训精神进行）

＞培训与宣传

•6S运动的目的；

•整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义;

•推进6S运动的方法；

•把握整体效果的方法等。

＞执行

•树立样板单位的办法

•分阶段或分片实施的办法

•实6S文明区域责任制的办法

监7

•保证长期坚持6S按照标准实施；

•保证6S的实施效果。

四、实施方案

1、XXX车间6S实施总程序

2、6S培训

>

可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传;

由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训；

培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；

3、6S具体实施步骤

区分必需品和非必需品

向作业者进行说明

红签

名称

代码

数量

部门

理由

4、6S实施方法

＞红签战术

•从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；

•使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来。

•建议红签由公司统一进行配置。

•由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。

•由推进小组成员进行第二次审查整理。

＞审查整理，贴红签的对象包括：

•车间办公室内所有物品.

•车间内现场空间：

地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等.

•所有设备机台，包括工夹具等.

•生产物料：

原材料、半成品、辅助材料

•基准：

遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为:

木要

机器

一周内用的到

一周内用不到

工具

经常用到

偶尔使用

材料

三天内用到

超过三天才用到

＞对“不要品”进行列表汇总。

样表：

类别

编号

单价

金额

备注

＞广泛采用摄影作战:

前后进行对比，使大家了解改善的成果:

图片：

A树立样板机台

•确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。

•具体标准

5、“6S”推进要点

“整理”推行步骤

a）第一步：

现场检查

b）第二步：

区分必需品和非必需品

c）第三步：

清理非必需品

d）第四步：

非必需品的处理

e）第五步：

每天循环整理

・推行要领

a）马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；

b）即使是必需品，也要适量；

将必需品的数量降到最低程度；

c）在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。

d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）

使用频度

处理方法

每小时

放工作台上或随身携带

必需物品

每天

现场存放（工作台附近）

每周

现场存放

每月

仓库储存

三个月

定期检查

半年

非必需物

一年

仓库储存（封存）

能期检查

品

两年

未有用

尢不需要用

变卖/废弃

定期清理

不能定

立刻废弃

•“整顿”的步骤

分析现状

物品分类

决定储存方法（定置管理）

实施

a）彻底的进行整理

b）确定放置场所

c）规定放置方法

d）进行标识

・“清扫”的步骤

从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘

清扫点检机器设备

整修在清扫中发现有问题的地方

查明污垢的发生源，从根本上解决问题

实施区域责任制

f）第六步：

制定相关清扫基准

a）最高领导，以身作则

b）人人参与，责任到人

c）与检点、保养工作充分结合

d）杜绝污染源，建立清扫基准

・清洁”的步骤

撤走各岗位非必需品

必需物品的摆放场所，并规定摆放方法

做好标注

在地板上画出区域线，明确责任区和责任人・推行要领

a）贯彻6S要领，寻找有效的激励方法

b）坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正

c）推行“透明管理”

“素养”的步骤

学习、理解并遵守公司的规章制度

b）第三步：

成为他人的榜样

c）第四步：

具备了成功的素养

•推行要领

a）持续推动直至习惯化。

b）制定相关的规章制度。

c）教育培训。

d）激发员工的热情和责任感。

•“安全&

环境”步骤

a）全员参与;

b）所有部门;

c）全过程；

d）全产品；

・推行要领

a）人：

人的不安全行为是事故的最直接的因素；

b）物：

物的不安全状态也是事故的最直接因素；

c）环境：

生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；

因此是构成事故的重要因素：

d）管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

6、激励约束体制

建立车间激励约束体制的原则：

以奖励为主，惩罚为辅。

1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。

2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。

3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。

7、TPM—全员生产维修

对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并在xx的指导下开展活动。

全员参加：

指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动

8、TQM—全员质量管理

车间将週过全员参与、全过程监控、全工序的品质经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公司安排黑带等专业人员给予指导、培训，

9、TCM—全员成本目标管理车间将申请黑带进行给予培训，并制订、健全车间体系，全员理解并参与。

10、资本预算

硬件投入；

•各类工装、XX等的投入

（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；

•各类电子看板的制作、安装、使用；

•标示牌的使用；

（由办公室统计白板等，申请公司给予增加）

软件投入;

•外出参观学习；

（申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）

-编号

使用地点

用途

电子看

板

用于即时公布质量情况，产量重点、公告问题等

白板

车间内各主要

区域机台

用于公布阶段性质量情况，产量问题等，机台问题跟踪分

析等情况

11＞检查评价

＞检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明:

6S检查表

检查人日期

项次

检査项目

检査状况

通道状况

有烟蒂，纸屑，铁屑及其它杂物

虽然能通行，但要避开,车辆通行困难

摆放的物品超出通道

超出通道,但有排放整齐，不影响通行

很畅通，很整洁

作业台上下及抽屉，柜

子

有无专用工具箱

半个月才用一次的也有

一周内要用，但过量

当日使用，但杂乱

台面及抽屉，柜子内均最低限度，且整齐

6S检查评比频次汇总

级别

团队成员

频次

一级检查

车间主任及6S推进小组全体成员

1次/周

二级检查

6S推进小组分区域检查

3次/周

三级检查

小组成员、现场管理者

5次/周

四级检查

大线主机手

1次/班

检查评比频次

附：

车间培训材料车间推行6S现场管理作用

•a）提供一个舒适的工作环境；

•b）提供一个安全的作业场所；

•c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

•d）稳定产品的质量水平；

•e）提高工作效率降低消耗；

•f）增加设备的使用寿命减少维修费用。

车间推行6S现场管理目的

・a）员工作业岀错机会减少，不良品下降，品质上升；

•b）提咼士气;

•c）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率;

・d）资源得以合理配置和使用，减少浪费；

・e）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

・f）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；

・g）为其他管理活动的顺利开展打下基础。

最终对员工达到的目的：

•通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境；

•提升人的品质，培养员工良好的工作习惯;

•革除马虎之心，凡事认真（认认真