生产车间6S管理实施方案docx文档格式.docx

1、车间主任XXX副组长：XXX组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、工艺主办：所有工艺人员现场管理人员：XXX、XXX附助人员：XXX车间6S推进计划1、6S推进进度计划项目日期进度责任人11月25 0-2月10日组织学习公司6S管理方案，22月10 H-2月12日组织讨论，根据公司方案精神，针 对车间现状，拿出本车间实施要 点，确定推行小组32月12 H-2月15日汇总制订本车间具体6S推进方案、 计划初稿42月15 H-2月20日组织各班组员工进行全员6S知识、 方案培训、宣传各班长5组织员工对现生产现场进行问题汇 总67891011121314151617182、6S推进方法（按公司

2、培训精神进行）培训与宣传 6S运动的目的；整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义;推进6S运动的方法；把握整体效果的方法等。执行树立样板单位的办法分阶段或分片实施的办法实6S文明区域责任制的办法,监7保证长期坚持6S按照标准实施；保证6S的实施效果。四、实施方案1、XXX车间6S实施总程序2、6S培训可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传;由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训；培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；3、6S具体实施步骤区分必需品 和非必需品向作业者 进行说明红签名称代码数量部门理由4、6S实施方法红签战术从整理工作开始做起，使繁复的

3、整 理工作能按步就班、循序渐进；使用醒目的红色标签，对急需要加 以整理的地方显示出来。建议红签由公司统一进行配置。由各班组对自己所分属区域设备进 行第一步整理标记。由推进小组成员进行第二次审查整 理。审查整理，贴红签的对象包括： 车间办公室内所有物品.车间内现场空间：地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等.所有设备机台，包括工夹具等.生产物料：原材料、半成品、辅助材料基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为:木要机器一周内用的到一周内用不到工具经常用到偶尔使用材料三天内用到超过三天才用到对“不要品”进行列表汇总。 样表：类别编号单价金额备注广泛采用摄影作战:前后进行对比，使

4、大家了解改善的成果:图片：A树立样板机台确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率 作用。具体标准 5、“6S”推进要点 “整理”推行步骤a） 第一步：现场检查b） 第二步：区分必需品和非必需品c） 第三步：清理非必需品d） 第四步：非必需品的处理e） 第五步：每天循环整理推行要领a） 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；b） 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度；c） 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）使用频度处理方法每小时放工作台上或随身携带必需物品每天现场存放（工作台附近）每周现场存放每月仓库储存三个月定期检查

5、半年非必需物一年仓库储存（封存）能期检查品两年未 有用尢 不需要用变卖/废弃定期清理不能定立刻废弃 “整顿”的步骤分析现状物品分类决定储存方法（定置管理）实施a） 彻底的进行整理b） 确定放置场所c） 规定放置方法d） 进行标识“清扫”的步骤从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘清扫点检机器设备整修在清扫中发现有问题的地方查明污垢的发生源，从根本上解决问题实施区域责任制f） 第六步：制定相关清扫基准a） 最高领导，以身作则b） 人人参与，责任到人c） 与检点、保养工作充分结合d） 杜绝污染源，建立清扫基准清洁”的步骤撤走各岗位非必需品必需物品的摆放场所，并规定摆放方法做好标注在地板上画出区域线，明确责任

6、区和责任人 推行要领a） 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法b） 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改 正c） 推行“透明管理”“素养”的步骤学习、理解并遵守公司的规章制度b） 第三步：成为他人的榜样c） 第四步：具备了成功的素养推行要领a） 持续推动直至习惯化。b） 制定相关的规章制度。c） 教育培训。d） 激发员工的热情和责任感。 “安全&环境”步骤a） 全员参与;b） 所有部门;c） 全过程；d） 全产品； 推行要领a） 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；b） 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；c） 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生 不良的作用；因此是

7、构成事故的重要因素：d） 管理管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因 素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。6、激励约束体制建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为 辅。1） 对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建 议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖 励。2） 对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情 节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3） 在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜 者给与30-50奖励等。7、TPM全员生产维修对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并 在xx的指导下开展活动。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所

8、有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主 小组活动8、TQM全员质量管理车间将週过全员参与、全过程监控、全工序的品质 经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公 司安排黑带等专业人员给予指导、培训，9、TCM全员成本目标管理 车间将申请黑带进行给予培训，并制 订、健全车间体系，全员理解并参与。10、资本预算 硬件投入； 各类工装、XX等的投入（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用；（由办公室统计白板等，申请公司给予增加） 软件投入; 外出参观学习；（申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）-编号使用地点用途电子看板用于即时

9、公布质量情况，产量 重点、公告问题等白板车间内各主要区域机台用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机台问题跟踪分析等情况11检查评价检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明:6S检查表检查人 日期项次检査项目检査状况通道状况有烟蒂，纸屑，铁屑及其它杂物虽然能通行，但要避开,车辆通行困难摆放的物品超出通道超出通道,但有排放整齐，不影响通行很畅通，很整洁作业台上下 及抽屉，柜子有无专用工具箱半个月才用一次的也有一周内要用，但过量当日使用，但杂乱台面及抽屉，柜子内均最低限度，且整齐6S检查评比频次汇总级别团队成员频次一级检查车间主任及6S推进小组全体成员1次/周二级检查6S推进小组分区

10、域检查3次/周三级检查小组成员、现场管理者5次/周四级检查大线主机手1次/班检查评比频次附：车间培训材料 车间推行6S现场管理作用a）提供一个舒适的工作环境；b）提供一个安全的作业场所；c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工 作热情和敬业精神；d）稳定产品的质量水平；e）提高工作效率降低消耗；f）增加设备的使用寿命减少维修费用。车间推行6S现场管理目的a）员工作业岀错机会减少，不良品下降，品质上 升； b）提咼士气; c）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率;d）资源得以合理配置和使用，减少浪费；e）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公 司整体形象；f）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全 有保障；g）为其他管理活动的顺利开展打下基础。最终对员工达到的目的：通过规范现场、现物，营造一目了然的工 作环境；提升人的品质，培养员工良好的工作习惯;革除马虎之心，凡事认真（认认真