机场三桥梁钻孔灌注桩Word下载.docx
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进场机械配备表一
序号
设备名称
型号
单位
数量
功率
进场时间
1
反循环工程钻机
GF-350
台
2
桩基开始前
反铲挖掘机
CAT320C
/
土方开挖时
3
装载机
ZL30
开工前
4
10m3装卸车
辆
5
水枪（清车用）
支
6
吊车
QTZ35
7
电焊机
BX-250
30
8
对焊机
UN1-100
100kw
9
切割机
DE-32
2.2
10
钢筋调直机
GX-12
5.5kw
11
钢筋弯曲机
Gw-32
3kw
12
水管
200m
13
潜水泵
个
50
2.2KW
14
污水泵
15
经纬仪
J2
16
全站仪
17
水准仪
S3
18
振动棒
根
1.5KW
19
照明
30KW
20
发电机
120KVA
第四章施工方案
1、施工准备
（1）依据工程地质勘察报告和设计图纸，做好平面布置，安排好打桩施工流程，做好技术交底工作。
打桩顺序示意图
（2）现场安排GF-350型轮胎式反循环钻机2台，桩机安装完毕后，由项目部安全员会同公司安管处进行检查验收，合格后方可进行施工操作。
（3）按设计要求，进行现场放线，定出角桩桩位，将每根灌注桩的桩位用钢筋标记。
2、设计要求
本工程根据设计要求，钻孔灌注桩为Ф1000mm的钻孔灌注桩，桩底标高1#、2#桥墩-17m，1#墩顶标高12.029m,2#墩顶标高12.042m，3#台顶标高11.97m，桩底标高3#台-15.23m。
（1）本工程设计下部结构为钻孔灌注桩，Ф1000mm，L=26m，总计15根桩，采用C30水下商品混凝土，充盈系数＞1.1，混凝土应超灌1.0m。
（2）钻孔桩底沉渣厚度及有效桩长必须满足设计及规范要求。
（3）灌注桩钢筋保护层均取50mm。
（4）桩位偏差轴线和垂直线方向均不超过50mm，桩径偏差±
50mm，垂直度允许偏差1%。
钢筋笼安装深度允许偏差±
100mm。
3、（1、2#、3#台）反循环钻孔灌注桩施工工艺：
施工工艺流程：
场地平整—测量定位—护筒埋设—钻机对位—复验桩点—制备泥浆—钻孔并投放泥浆护壁—成孔至设计高程—提钻—清孔—置换泥浆—检查成孔质量—钢筋笼隐检—吊放钢筋笼—下导管—水下灌注砼—控制桩顶标高—养护—成桩—资料整理及报验
主要工序施工方法及技术要求
（1）钻机就位
钻孔灌注桩基础施工前将场地用挖机整平，使机械能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。
采用全站仪定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位的坐标。
（2）泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重一般地层控制在1.2-1.3范围；
泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4-1.5范围试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。
（3）埋设护筒
孔口护筒采用4-8mm厚钢板制作，内径比桩径大200-400mm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m-2m埋设。
孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
顶部高出施工地面30cm－４0cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。
护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于５cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于１％。
（４）成孔
反循环钻机钻进成桩工艺，此种成孔方法有钻进速度快，不宜塌孔，成孔造价低，且仅产生少量泥浆等优点，施工过程中基本不涉及泥浆外排，施工结束后集中处理即可，此工法在经济效益、质量保证、施工进度等方面均有良好的保证。
在钻进前应对各项准备工作包括用电线路、泥浆循环系统、场地平整条件进行检查，确认无误后进行钻机就位。
就位时使转盘中心与桩位中心重合，再用水平尺调整好钻机的水平度。
钻机就位后，应做到平整、稳固，确保施工时不发生倾斜、移位，回旋钻机回转转盘中心与桩位中心偏差不大于2cm，钻杆垂直度偏差小于0.5％.
反循环钻机钻进至设计标高成孔。
转盘带动钻杆和钻头，由钻头转动切削孔内土层，夹带钻潭的泥浆经钻头、空心钻杆、胶管进入泥浆泵，再从泥浆泵排入泥浆池中，泥浆经沉淀后流向孔内，依次循环成孔。
现场试验人员做好泥浆试验，并作好记录，根据施工情况及时调整泥浆性能。
开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚韧的泥浆护壁。
然后采用与设计桩径相同的钻头继续钻进。
在正常钻进施工中，现场人员应根据场地地质情况控制好进尺速度，以防止缩颈、塌孔等现象发生；
在进质层如遇到软硬夹层，要控制转速及钻进速度，防止孔斜，确保桩的垂直度。
当地层入岩时，由于临近地铁，严禁采用冲击钻施工成孔，应采用硬度较高的合金钻头直接打磨成孔。
成孔后，应及时进行验孔。
可用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后由监理工程师进行验收并形成书面文件。
成孔时应捞取岩样，由现场技术人员、监理工程师、勘察技术人员、业主共同鉴认是否符合终孔条件。
同时岩样保留编号以备检查。
终孔后应进行冲孔和泥浆稀释，泥浆稀释应缓慢进行，严禁大容量加水，同时设专人负责打捞泥浆中的石渣。
当泥浆性能和沉渣厚度满足规范要求后提钻，进行下一道工序。
（5）钢筋笼制作安装：
钢筋笼在固定加工场焊接成型，做到成型主筋直，箍筋圆，直观效果好。
钢筋笼采取分段制作，利用钻机分段起吊、在孔口焊接的方法进行安装。
本工程设计响水河桥灌注桩长26米，拟分3节制作安装。
控制好钢筋保护层厚度。
钻机起吊时，应避免吊钩直接吊在箍筋上。
钢筋笼每节焊接完成后须经项目部质检员和监理认可。
所有桩基的钢筋骨架全部在现场制作，设置钢筋加工场，钢筋的加工与拼装均在事先搭好的平台上进行。
钢筋加工前，采取各种有效措施如把钢筋放在砂堆抽动等方法清除钢筋表面的锈迹、油漆皮等可能影响钢筋与混凝土粘接性能的杂物。
对成盘钢筋和弯曲的钢筋均调直后再进行加工，保持钢筋平直、无局部弯曲。
钢筋在焊接前先进行试焊，经检验合格后正式施焊。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，焊接长度为：
单面焊10d，双面焊5d。
除非有特殊情况或设计有明确要求，钢筋接头均采用双面焊。
焊接前，把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。
拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。
进行拼装焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊钢筋骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，顺方向一次焊成的方法。
所有参与施焊焊工全部经过考试合格后持证上岗。
（6）、钢筋骨架的运输
钢筋笼采用吊机起吊、人工导向。
在起吊和运输过程中选择适当的吊点和起吊方法，保持钢筋笼顺直，避免因起吊方法不当造成钢筋笼弯曲、散架。
运至现场后的钢筋笼按顺序堆放在经过清理、整平的场地上，并在钢筋笼与地面间设置如加垫木等隔离层，保持钢筋笼表面清洁且不在施工现场受泥浆等杂物污染。
（7）、吊放钢筋笼
钢筋笼在加工场集中配料，在施工现场绑扎成型，分3节制作，错开接头。
钻孔桩吊放钢筋笼用钻架进行。
钢筋笼分段吊放、接长时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行单面焊连接，逐段连接逐段下放，钢筋采用在箍筋上设预制砼垫块作保护层。
吊入后校正中心位置及垂直度。
（8）第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。
清孔标准达到设计及规范要求后立即浇筑砼。
（9）混凝土浇注：
灌注混凝土（导管法）
1）、材料要求
采用C30砼泵送商品砼，每车砼必须附有出厂质量检测报告，运至现场时按规定频率取样试验，各项指标达到要求后，得到监理工程师认可后才能使用。
水下砼应具有良好的流动性、粘聚性和保水性，坍落度宜为180mm～220mm。
2）、首批砼的计算
先灌入首批砼。
首批砼的数量要经过计算，其容量应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋深（≥1m）的需要。
储料斗最小容量可参照下图和下列公式计算。
V≥
V—灌注首批砼所需数量（m3）；
D—桩孔直径（m）；
h1—桩孔砼面高度达到埋置深度h2时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc；
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）；
d—导管内径（m）；
γc—砼拌合物的重度（取24KN/m3）
γw—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3），按清孔后要求（1.05~1.15），计算按1.15，
h2—导管初次埋深（m）（h2≥1.0m）；
h3—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m。
导管d＝0.30m、孔径D＝1.0m、按桩长26m，0号桩、3号桩桩顶标高（地面11.0）孔底最深标高-15.259；
1号桩、2号桩桩顶标高（地面11.0）孔底最深标高-17，取孔深28m。
=
≈1.2m3
3）、灌注砼
采用导管法进行混凝土的灌注。
导管为φ300mm的钢管，每节长2.5m或3m或4m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用胶圈密封防水。
混凝土灌注前，先检查导管，导管内径应一致，内壁光顺，有足够的密封性和坚固性，并以大于孔内水深1.3倍的压力进行水密承压试验，同时进行接头抗拉试验，严防导管漏水或接头不牢。
开始灌注后,首先使导
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