福伊特液力变矩器结构与工作原理使用0Word文档下载推荐.docx
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r.p.m
1920
6
传动箱输出转速n2
2898
7
最大输入扭矩
N.m
2200
8
最大输出扭矩
6100
9
输入轴转向：
输入方向看为顺时针
10
传动箱重量（不含传动油）m
kg
840
11
油箱油量（不包含热交换器及其管路中的油量）V
L
75
12
最大拖行速度
Km/hx
120
13
最高环境温度
℃
85
14
最高工作温度
130
:
二、T211re.4液力传动箱的特性参数
热交换器冷却功率Q
120.16
传动油最高油温
105
涡轮传动装置传动油出口温度
110
传动油流量
l/s
3.2
压力差⊿Pmax
bar
1.1
最大回油量
l
16
第二节T211re.4液力传动箱的特点
一、命名规则：
T211re.4液力传动箱是铁路工程车辆专用设备，其命名规则如下：
二、T211re.4液力传动箱的特点
T211re.4液力传动箱其输入功率科大350kW，采用全新的福伊特驱动控制器（VTDC）可以直接安装在传动箱上并录入运行数据。
另外还具有监控诊断功能，液力制动可以通过联合制动的方式整合进入车辆制动系统以及性能的高可靠性。
第二章T211re.4液力传动箱的结构
第一节T211re.4液力传动箱的组成
一、液力传动箱组成
T211re.4液力传动箱由液力制动、液力液力变扭器、液力耦合器、换向机构、电气控制模块VTIC及部分组成，其外形如图2-1所示。
其输入、输出侧分别如图2-2、2-3所示。
图2-1T211re.4液力传动箱外形图
其液力传动箱包括机械部分和液力部分组件，其结构如图2-4所示。
二、机械组件
机械组件包括增速齿轮、扭转减振器、换向装置、齿轮变速器。
图2-2T211re.4液力传动箱输入侧
1-输入装置
图2-3T211re.4液力传动箱输出侧
2-输出装置
图2-4转动装置组件
1-输出装置；
2-增速齿轮；
3-输入装置；
4-液力偶合器；
5-液力变扭器
6-机械部件；
7-换向装置的幵关轴
传动箱输入轴（3）直接与柴油机相连，通过一对增速齿轮
（2）将转速提升至液力元件的工作转速，变扭器（5）和偶合器（4）的泵轮都装在泵轮轴上，两者的涡轮都装在与传动箱输出相连的涡轮轴上，涡轮轴再通过一系列的机械齿轮最终驱动传动箱输出
（1），通过换向离合器（7）的作用，使传动链里机械齿轮（6）的数量增减，实现换向。
三、液力组件
液力组件包括液力变扭器、液力耦合器。
变扭器在低速段运转，耦合器在高速段运转。
增速齿轮用于将传动转速调整到所需泵轮轴的转速；
扭转减振器在涡轮传动装置的输入侧，连接着柴油发动机，作用就是转移临界共振并减少动力系统的振动；
换向装置用于更改涡轮传动装置中的旋转方向；
齿轮变速器用于调整传动装置的从动转速。
传动装置控制器根据行驶速度和发动机负荷水平自动从一个液力循环切换到另一个。
低速时注入液力变扭器，高速时注入液力偶合器，切换期间不得中断牵引力。
四、液力传动箱剖面图
T211re.4液力传动箱配面图及结构示意如图2-5所示。
图2-5液力变矩器配面示意图
1-输入轴；
2-弹性连轴节；
3-液力制动器；
4-液力耦合器；
5-取力口
6-液力变扭器；
7-连接轴；
8-滑动轴/换向轴；
9-换向机构；
10-输出轴
11-二级润滑泵；
12-增速齿轮；
13-油泵；
14-控制栗
涡轮传动装置中的能量传导是通过循环圆中工作液体（传动油）的惯性力实现的。
当传动达到运行温度后，才能达到规定的牵引力。
当传动装置控制器收到牵引命令后，需要一秒钟的时间注满涡轮传动装置的液力循环系统。
涡轮传动装置中使用的传动油除了传输能量外，还用于涡轮传动装置的润滑、冷却和控制。
由于涡轮传动装置中的传动油必须满足极高的要求，因此只允许使用福伊特批准的传动油。
在牵引模式下存在热量损耗。
耗损的热量经由柴油发动机的冷却剂循环导出。
T211re.4液力传动箱的泵由液压输油泵、控制油泵、润滑泵。
其中输油泵、控制油泵与初级侧相连，液压循环系统的输油泵为所有的液压循环系统供应变速箱油，控制油泵以液压油为控制线路和润滑位置供应变速箱油；
润滑油泵与次级侧相连，以传动油供给润滑点。
五、液力传动箱电气组件
T211re.4传动箱是一个电控的传动装置，传动箱液力元件的充油、传动箱转动方向的切换都由来自车辆控制系统的电信号，通过电液伺服阀完成。
控制传动箱的主要部件是安装在传动箱上的集成化控制板VTDC，以及有关的传感器、伺服阀和电缆连接。
T211re.4液力传动箱使用了以下组件：
传动装置控制器VTDC（VoithTurboDriveControl）、诊断端口D-IF、传感器、执行器、接线、插头连接。
如图2-6所示。
图2-6液力变扭器外观示意图
VTDC的硬件是控制器VTIC.1（VoithTurboIntegratedControl）。
传感器、执行器和插头连接满足防护等级IP67，其他电子组件的防护等级满足相关要求。
VTDC处理车辆控制器发出的命令以及传感器发出的信号，并根据运行状态接通涡轮传动装置的执行机构。
VTDC与车辆控制器间通过CAN总线进行沟通。
VTDC配有可永久保存诊断与运行数据的数据存储器。
可通过电脑或者诊断与运行数据采集系统VTBSwin可以从诊断端口读取VTDC中的存储数据。
第二节液力传动箱组件的构造
一、液力变扭器的构造
液力变扭器也叫变矩器，液力变扭器的结构如图2-7、2-8所示，液力变扭器（FluidTorqueConverter）它有3个工作轮即泵轮、涡轮、导轮组成的液力元件。
导轮则位于泵轮和涡轮之间，并与泵轮和涡轮保持一定的轴向间隙，通过导轮固定套固定于液力变扭器壳体上，位于液力传动箱的输出侧。
以液压油（ATF）为工作介质，起传递转矩、变矩、变速及离合的作用。
图2-7液力变扭器结构图
液力变扭器以液体为工作介质的一种非刚性扭矩变换器，是液力传动的形式之一。
二、液力耦合器的构造
液力耦合器由泵轮和涡轮组成，泵轮装在输入轴上，涡
图2-8液力变扭器构造示意图
1—飞轮；
2—涡轮；
3—泵轮；
4—导轮；
5—变矩器输出轴
6—曲轴；
7—导轮固定套
轮装在输出轴上，如图2-9、2-10所示。
液力耦合器以液体为工作介质的一种非刚性联轴器，又称液力联轴器。
图2-9液力耦合器构造示意图
三、传感器
液力传动箱传感器较多，传感器就是实现对设备检测、诊断的元
图2-10液力耦合器构造示意图
1—输入轴；
2—泵轮叶轮；
3—涡轮叶轮；
4—输出轴
5—内环；
6—导轮轴栓槽
件，包括速度传感器、温度传感器、位置传感器等，为机车提供液力传动箱各种技术参数，通过这些参数，可以掌握设备的运行状态，确保设备的正常运行。
速度传感器就是为机车提供液力传动箱转速参数，转速传感器安装于液力传动箱壳体外部，如图2-11所示。
图2-11速度传感器
温度传感器监视液力传动箱的液力传动油工作温度，对油温实时监测，为司机正确操控设备提供技术保障。
如图2-12所示。
图2-12温度传感器
换向位置传感器监视液力传动箱的输出轴的转动方向，以此确定机车运动方向，如图2-13。
图2-13换向位置传感器
四、电磁阀
电磁阀是控制电路中的执行元件，通过电磁阀的动作可实现对设备工作状态的转换。
包括换向电磁阀、变扭器电磁阀、耦合器电磁阀。
如图2-14、2-15所示。
图2-14耦合器控制电磁阀
图2-15换向制阀电磁控
五、电气控制模块
电气控制模块包括控制单元、诊断模块、诊断连接RS232、上载VTIC操作软件、CAN诊断连接。
控制单元VTIC.1安装在液力传动箱上，其工作温度为-40℃——105℃、电压范围是0V——32V、工作电压范围是16.8V——32V。
控制单元接口面板接口如图2-16所示。
诊断模块安装在车辆的电气柜中，工作环境温度为-40
图2-15控制单元接口面板示意图
1-X1传感器接口；
2-X3车控接口（车控系统电缆）；
3-X4控制阀接口
4-X2CAN-Bus总线接口；
5-接地螺钉
℃——70℃。
RS232诊断连接用于读取液力传动箱工作参数并从VTIC控制单元中获得诊断信息。
CAN诊断连接用于监控CAN-Bus数据。
诊断模块如图2-17所示。
图2-17诊断模块示意图
诊断模块故障信息报文对照
项目
状态信号
功能状态
快闪（0.2s）并长停顿（2s）
功能正常
长闪（2s）并快停顿（0.2s）
功能错误
闪停交替等时长（1s）
控制单元软件需要下载或更新，否者不适用
连续闪
控制模块功能失效
诊断模块接口面板如图2-18所示。
图2-18诊断模块接口面板示意图
1-保险管；
2、3-X163/X164VTIC终端接口；
4-X162诊断接口CAN
5-X161诊断接口RS232
第三节液力传动箱的工作原理
一、变扭器的作用
变扭器是液力传动箱的主要的动力传动设备之一，其作用就是：
1.离合器的作用。
当发动机怠速运行时，变扭器在发动机和变速箱之间充当一个断开连接（未接合）的离合器。
2.增扭矩作用。
当需要时，按高泵轮转速/低涡轮转速来倍增扭矩以提供一个更大的起动或驱动扭矩。
3.液力耦合作用。
在非怠速或非起动的其它工作过程中充当一个将发动机扭矩传递给变速箱的液力耦合器。
4.锁止作用。
工作时在发动机和变速箱之间提供1:
1的动力传递。
另外变扭器还具有缓冲发动机及传动系的扭转振动的作用；
还起到飞轮的作用，使发动机转动平稳；
驱动液压控制的油泵；
将发动机输出功率100%传递给变速器从而提高发动机燃油经济性并降低变速器温度等作用。
二、变扭器的工作过程
发动机飞轮带动泵轮（输入）开始转动，泵轮带动了液力变扭器内的传动油转动；
传动油转动带动涡轮（输出），最后经过固定的导轮叶片，再次回到泵轮完成循环。
变扭器传动油从涡轮流入导轮后方向会发生改变，当传动油经过涡轮再流回到泵轮时，其流动方向变得与泵轮运动方向相同（就像长江后浪推前浪），这就加强了泵轮的转动力矩，进而也就增大了输出扭矩。
如图2-19所示。
图2-19变扭器工作过程
1-泵轮；
2-涡轮；
3-导轮
柴油发动机以增速齿轮驱动泵轮，柴油发动机的机械能转换成传动油的流动能量；
涡轮通过减缓传动油速度和改变传动油方向吸收流动能量并再转换成机械能；
导轮的作用是，无论涡轮流出方向如何，始终保持理想的泵轮流入方向。
导轮吸收泵轮与涡轮间的扭矩差，并以这种方式实现扭矩转换。
涡轮上产生的扭矩取决于体积流量、传动油偏转角度和速度。
涡轮力矩在涡轮停止时最大并随着涡轮转速的增加而降低。
o
泵轮的输
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