预制栅栏板施工方案参考模板文档格式.docx

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3工程概况

4工程特点分析

根据本工程的结构形式、施工环境和自然条件等因素，明确本工程的重点、难点如下：

（1）现场作业受天气影响较大

（2）受场地制约

本工程栅栏板安装位于，考虑岛上施工条件限制和构件预制安装方便，计划将预制场地安排在人工岛已建成码头后方区域，预制完成后采用汽车吊直接起吊装船运输到现场安装。

预制栅栏板数量为52块，沿码头前沿线布置。

由于预制场其他预制构件同时施工作业且陆上回填车辆较多，施工场地受限且会影响施工作业。

5工程施工总体安排

（1）施工顺序

本工程栅栏板预制数量为52块，安装在新建方块码头和原有登陆点码头前沿线护底块石顶面。

根据施工进度要求，栅栏板模板加工四套，其施工顺序为：

按施工进度及场地布置，依次预制。

（2）临时设施总体安排

施工现场设置现场办公室，施工人员居住在施工现场附近的临时板房；

钢筋加工场地建在预制场后方，距离施工现场约200米；

商品混凝土拌合站距离施工现场约

10公里。

（3）设备总体配置

根据栅栏板预制施工的总体计划和进度要求，主要设备总体配置如下：

1辆汽车吊、1台装载机、1辆托盘车、1辆罐车等。

（4）材料组织与运输

本工程施工中所需要的材料主要为钢筋和混凝土。

我部根据施工计划每月向公司提交下月的材料计划，钢筋由公司集中采购，确保原材料的供应。

钢筋运输至钢筋加工厂地，加工后再由托盘车运至施工现场。

混凝土为外部商品混凝土，由罐车运输至施工现场。

（5）劳动作业组织

本工程施工中所需要的工种主要有：

技术员、测量员、实验员、模板工、混凝土工等；

根据施工的总体计划和进度要求，我部需要合理安排人员及各道施工工序，确保施工工期按时完成。

现配备技术员1名，测量员1名，试验员1名，钢筋工2名，模板工2名，混凝土工2名等。

6施工方法

6.1工程结构型式及尺寸

本工程预制栅栏板数量为52块，其混凝土强度标号为C30F250。

栅栏板尺寸为：

2.5m×

2m×

0.4m，单块栅栏板方量为1.04m³

，最大重量约2.6T。

6.2施工工艺流程

6.3施工方法

6.3.1施工准备

栅栏板预制施工方案上报监理、业主工程师审批后，便可在已经建设好的预制场地进行栅栏板预制和出运。

施工前应将施工单位的特殊作业人员证书、设备合格证年检证书、原材料合格证及复检报告等进行检验，合格后报监理工程师进行审批。

混凝土配合比进行优化设计，保证强度与抗冻满足设计强度要求，模板提前进行设计、加工。

6.3.2模板加工制作

模板加工在专用加工平台上进行，以保证模板的平整度满足规范要求。

模板板面采用5mm钢板，背面横向设置两道[8槽钢作水平围檩，竖向[8槽钢钢作竖向围檩，间距500mm，上设对顶对拉拉条口。

相邻侧模之间用拉条、顶丝调正并固定。

预制底胎模采用混凝土地坪，底面铺垫软毡纸以利脱模。

采用人工或装载机协助进行模板的安装和拆除施工。

6.3.3栅栏板钢筋制作、安装

（1）进场检验

钢筋进场后，立即取样送检，必须待钢筋原材复验合格后方可使用。

试验人员检验后，将检验结果反馈给技术主办、材料员等，然后再进行钢筋下料。

钢筋对焊试件应提前进行试焊，保证焊件质量可靠。

（2）钢筋存放

钢筋加工场区分为钢筋原材堆放区、半成品区、预埋件存放区等，原材区按照钢筋规格分类存放，半成品区按照栅栏板块数和型号存放。

钢筋存放应进行支垫，离地高度不小于300mm，顶部用蓬布覆盖，防止日晒雨淋后出现锈蚀，影响钢筋质量。

（3）钢筋加工

钢筋加工在钢筋场内进行，所有钢筋加工均需按设计要求长度下料，加工成型钢筋分类有序标识摆放，拖车运输到绑扎现场。

（4）钢筋绑扎

栅栏板钢筋采用一次绑扎成型，钢筋绑扎顺序为：

铺设底主筋→布设套子筋→顶层主筋→绑扎→支垫垫块。

钢筋由人工搬运，按绑扎间距预先在主筋上标识，绑扎时按标识间距布设钢筋，顺序绑扎。

套子筋按间距0.3m布设，然后将套子筋与主筋一起进行绑扎。

钢筋接头绑扎要求：

搭接接头，钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为1.3倍搭接长度，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。

6.3.4模板支拆、加固、维护

（1）模板支拆

栅栏板模板安装前，由测量人员按照设计图纸的平面位置在面层砼上测放出四角点位置并标记，用控制线根据标记弹墨线，保证栅栏板平面位置的准确性。

单块栅栏板外模板共4片，内模共6套。

模板支立采用25t汽车吊或装载机配合人工支立，并派专人指挥。

栅栏板外模板支立采用帮包堵头的施工工艺，模板支立依照先外模板，最后支立内模板的顺序进行组装加固。

模板支立要严格控制垂直度和平面尺寸。

模板就位后，木工将外拉杆与顶丝全部上紧，使模板之间相互压紧形成整体。

模板支立完成后进行自检，主要检查模板的平面尺寸、前沿线是否与设计图纸一致，模板拼缝应严密，不得漏浆。

模板拆除时间不宜过早，必须保证模板拆除时边角不损坏。

模板拆除时，先拆除顶部拉面拉条，按照先支的后拆，后支的先拆的顺序进行。

（2）模板加固

模板顶口加固采用槽钢拉面对拉，间距不大于1m，底口采用外侧支撑加固，相邻模板通过螺栓封固。

（3）模板维护

模板安装前板面要清灰涂脱模剂。

模板拆除后，及时将模板上的灰渣和锈迹清理干净，再用土工布将灰尘抹干净，用滚刷均匀刷模板油。

（4）预埋件安装及加固

本工程预制栅栏板采用吊环吊装施工工艺。

栅栏板设置四个预埋吊环。

吊环尺寸及预埋位置详见交底图纸。

6.3.5混凝土浇筑

（1）混凝土采用拌合站集中搅拌，由罐车运输至施工现场。

搅拌砼前由试验室根据现场材料的含水量调整配合比后下配料单给拌和站，搅拌站按配料单进行配料，不得任意更改。

配料由电子秤自动控制，其偏差满足规范要求，称量器械必须经检验合格后使用。

砼搅拌时间（从材料投入搅拌机起至开始吐料止）不得低于90s。

（2）混凝土运输过程中应避免发生离析、漏浆、泌水和坍落度损失较大等现象。

如有离析现象时应进行二次拌制，二次拌制时不得随意加水。

必要时可同时加水和水泥，保持其水灰比不变。

（3）浇注砼前检查模板和预埋件位置的正确性和加固的稳固性，并将模板内的木屑、泥水和预埋件上的灰浆、油污清除干净，模板板面必须在每次浇筑前及时清理干净并均匀涂刷脱模剂。

（4）混凝土采用罐车倾倒直接入模，插入式振捣器振捣密实的工艺。

砼入模过程中不得碰撞模板、支撑、栏杆和预埋铁件等。

（5）混凝土浇筑采取溜槽浇筑方式。

浇注过程中砼自高处倾落时，其自由高度不得超过2m，避免过高引起混凝土倾斜冲击力过大而导致鼓模现象，严格控制分层厚度。

（6）插入式振捣棒落点间距30cm，持续振捣时间15～20s，在振捣时插入式振捣器应垂直插入混凝土中并插入下层混凝土不少于5cm，快插慢拔，上下抽动，直至混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为止。

砼不得过振，更不能漏振，每层砼的振捣严格按责任区分人振捣，从外到内有次序进行，振捣棒严禁碰撞模板和预埋铁件。

每次施工前签认振捣责任状，拆模后评定，根据质量好坏进行奖惩。

（7）为避免浇筑至顶面时浮浆过多，混凝土浇注过程中应分层减水。

顶部混凝土应采用二次振捣和二次抹面，有泌水现象时予以排除，减少松顶，以提高顶层混凝土的密实度。

（8）浇注砼时现场有专人进行统一协调指挥，吊机有专人指挥，安排模板工经常检查模板和支架的坚固性和稳固性，不得随意拆除，发现问题及时联系项目部有关人员，进行问题解决。

（9）浇注完成后，要及时清理施工现场的混凝土残渣。