加氢装置管道试压Word格式.docx

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第四章试压原则、程序及特殊要求4

第五章试压前准备工作5

第六章试压技术要求6

第七章管道系统的吹扫8

第八章气体泄漏性试验10

第九章试验用施工机具和手段用料10

第十章质量保证措施11

第十一章安全技术措施及环境保护11

第十二章危险源辨识与风险评价及控制对策表13

第十三章试压组织机构16

第一章编制说明

本方案适用于陕西延长石油安源化工有限公司100万吨/煤焦油加氢项目（一期）中加氢裂化装置区管道试压工作。

吹扫、冲洗工作的技术要求。

吹扫的流程及方案由开车单位和建设单位共同编制。

该装置包括：

炉区（1201区）、LPH反应区（1202区）、减压及循环VGO区（1203区）、GPH反应区（1204区）、汽提及分馏区（1205区）、装置内管廊区（1206区）、添加剂区（1207区）、压缩机区（1208区）、放空及地下罐区（1209区）、造粒区（1210区）、LPH热高分区（1211区）、共11个区。

本项目管道材质主要有碳钢、合金钢和不锈钢，具体见下表：

序号

名称

材质

1

碳钢管

主要材质20#、20G、ASTMA106CR.B、20#抗硫化氢、A106抗硫化氢、

2

合金钢管道

主要材质有15CrMoG、ASTMA335P22、ASTMA335P11、ASTMA335P5等

3

不锈钢管道

0Cr18Ni9、ASTMA312TP347、0Cr18Ni10Ti

第二章工程概况

2.1工程简介：

加氢裂化装置共有各类管道53158.6米，阀门7514个。

装置内工艺物料主要为氢气、氮气、蒸汽、油浆、火炬气、燃料气、工艺油气、酸性水、锅炉排污、除氧水、二氧化碳、脱硫干气、脱盐水、烟道气等介质管线；

装置工艺物料状态多，除气、液相态外，还有浆料等。

本装置工艺管道高压管道等级分别为CL900、CL1500、CL2500，设计压力高，按SH3501标准管道分级有SHA1-SHA3、SHB1-SHB4、SHC1-SHC5等级别的管道。

2.2试验流程划分原则：

该装置共分75个试压包，试验介质为洁净水气。

水源由现场临时水管总管接至装置区内。

试压压力根据设计提供管道表确定。

（后附加氢管道试压包）

2.3试压的重点部位：

（1）PL介质设计压力26.5MPa,设计温度266℃,最高强度压力42.45MPa,

（2）HY介质设计压力23.31MPa,设计温度460℃,最高强度压力34.97MPa,

（3）HY介质设计压力23.8MPa,设计温度440℃,最高强度压力42.27MPa,

（4）易燃、易爆、有毒、有腐蚀等介质系统。

第三章编制依据

3.1北京石油化工工程有限公司提供的施工图；

3.2《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）；

3.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）；

3.4《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010；

3.5《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）；

3.6《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）；

3.7《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）。

第四章试压原则、程序及特殊要求

4.1试压原则

本装置工艺管道试压工作按系统进行，并按不同压力等级分开。

试压流程根据设计流程图确定，试压压力根据设计提供管道表确定。

管线试压时，所有不能参加试压的设备（机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）或管线须做好系统隔离，无法隔离的须经设计单位和建设单位认可同意后方可参加系统试压。

系统试验压力应以其中设计压力最高的管线的试验压力做为整个系统的试验压力。

串联系统的试压应先试压力等级较低的管线，然后逐段切出低压系统再进行较高压力等级的系统的试压。

管道试压程序先主管后支管，再疏水排水管的顺序，按照编号依次试压，然后根据试压包进行销号。

工艺管线试压包清单见附表。

第五章试压前准备工作

5.1管道试压前具备条件

5.1.1管道系统施工完毕，并符合设计图纸和规范要求；

管线支吊架安装完毕；

热处理和无损检测合格。

（1）管道焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

（2）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

（3）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

（4）试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.6级，表盘面直径为150mm，表盘满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块，试压泵出口设置1块，试压末端放置1块压力表，可根据试压包情况，另行加设压力表。

（5）对试压所需的机具及材料都已做好准备。

（6）符合压力试验的水源已经备齐。

（7）试压方案已经批准，并对所有参与试压的人员进行了技术交底。

5.2、试验前现场检查

由施工单位首先进行自检，自检合格后报总承包单位检查，合格后再报监理单位、建设单位检查，各方检查合格后，签署确认单批复执行。

检查内容主要包括：

（1）核对管线材质、规格、壁厚系列是否符合图纸要求；

（2）按配管图核对管线、阀门部件尺寸；

（3）按配管图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量是否符合要求；

（4）按流程图核对管线流程是否正确，仪表一次部件是否完成；

（5）核对加设的试压临时盲板是否正确、齐全,是否满足试压要求,试压措施是否安全可靠；

（6）核对试压管道上是否有未拆除的临时支护等及管道上的手段焊疤及未清除的飞溅物；

（7）根据施工记录核对射线探伤是否结束，合格通知单是否齐全；

（8）对合金刚、不锈钢管道进行光谱抽检。

（9）符合试压要求后报监理进行试压前共检，合格后批准试压。

5.3管道系统试验前资料进行审查：

（1）管材、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓报验资料；

（2）管道弹簧支吊架安装检验记录；

（3）管道滑动固定管托安装检验记录；

（4）安全附件安装检验记录；

（5）阀门试验记录；

（6）焊接检验及热处理记录，无损检测报告及无损检测比例确认表；

（7）设计修改及材料代用文件，施工图纸、单线图及流程图；

（8）焊接记录SH/T3543表格。

第六章试压技术要求

6.1试验用介质为洁净水，水温在15-25度，试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

奥氏体不锈钢管道试压水中氯离子含量不得超过25ppm，温度不得低于15°

C。

6.2试验前将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、疏水器、调节阀、减压阀及阻火器应拆卸或加盲板隔离，所有参与试压的阀门要处于全开状态。

试压系统所加盲板要有明显标记，要求位置清楚，记录完整，以便试压合格后逐一拆除，并经检查确认。

6.4试压前负责试压的技术人员要按管线试压流程图或管线图对施工班组技术交底和安全交底，流程图中应标示：

系统进水口、排水口、高点放空点、试压泵连接点，试验介质流向、管线号、试验压力和盲板插入点、压力表设置位置。

6.5有止回阀的管线其进水流向应与止回阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置，在试压系统中做明确标志。

6.6试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，当仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头。

6.7管道上的膨胀节要设置临时约束装置。

6.8检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的公称压力及管道附件的承受能力。

6.9试压过程中，所有焊接的临时封头、临时管线的焊缝（包括所有与高压管线系统试压的部分及试压泵上压段），必须按照与试压管线同等级焊缝进行。

6.10当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。

当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按式（8.1.6条）计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

6.11分段试验合格的管道系统，如连接两段之间的焊口经100%射线探伤检验合格，则可不再进行整体压力试验。

6.12管道强度试压压力严格按照试压方案中的试验压力进行，严密性试压压力按设计压力。

6.13系统注水利用管道高点排空阀排净系统中的空气，并在系统注水时，控制排空阀门，排净剩余空气。

6.14中低压管道试压压力小于10MPa时，水压试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min,然后降至设计压力，在严密性试压阶段，检查所有管道焊口和法兰、接头等，以无压降、无泄漏和目测无变形为合格，严密性试压时间为30分钟。

6.15高压管道试压压力大于等于10MPa时，水压试验时应缓慢升压，当试验压力达到强度压力30%时，稳压10min,检查有无泄漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的60％升压，进行稳压10min,压并检漏合格，直至升至强度试验压力，达到试验压力后，稳压10min,然后降至设计压力，在严密性试压阶段，检查所有管道焊口和法兰、接头等，以无压降、无泄漏和目测无变形为合格，严密性试压时间为30分钟。

高压管道升压曲线图

6.16气压试验并用肥皂水时，应分段进行。

升压应缓慢，系统可先升到0.5倍强度试验压力，进行稳压检漏，稳压3min，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10％逐级升压，每级应进行稳压3min并检漏合格，直至升至强度试验压力，稳压10min，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。

6.17试压完毕后,应该缓慢降压，并打开所有放空点，使管道与大气相通，防止出现真空。

打开排放点，将管道内及参与试压设备内的水排放干净，排至指定地点，并注间安全环保要求。

所有试压用临时管线、盲法兰、盲板、加固支架及临时约束装置必须拆除，拆下的单向阀阀芯要及时恢复,因试压而关闭的阀门应使其处于操作状态，仪表与导压管连接重新复位。

6.18泄漏的处理方法：

若焊缝处泄漏，立即泄压放水，按原焊接工艺修补。

修补合格后，重新试压，严禁带压修补。

若静密封点泄漏，可把螺栓重新把紧或泄压拆检该密封，检查法兰密封面和金属垫片的密封情况，消除缺陷后重新试压。

6.19试压合格后的管段临时排干封闭，并不得在已试压各个的管段上进行焊接、安装等作业。

6.20加氢装置管道具体试验压力见后附：

管道加氢裂化装置管道试压包

第七章管道系统的吹扫

7.1为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸汽吹

洗），并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。

7.2管道系统清洗应在系统强度试验及严密性试验合格后，按下列规定进行：

（1）主蒸汽系统必须进行蒸汽吹扫；

（2）脱盐水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗；

（3）氧气管道必须用不含油的仪表空气或氮气进行吹扫；

（4）其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽、水品质的影响来确定。

7.3管道系统工程清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、

滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗后复装。

7.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。

7.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

7.6管道清洗应按先主管、后支管、最后疏、放水管的顺序进行。

7.7水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。

放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%；

化学清洗时，放水应符