设备预知维修的实施与设备零故障管理、智能维护PPT资料.ppt

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,设备管理的现代化,人技维修人员数操作人员术含维修人员量操作人员时间时间,设备管理不当的影响,1、费用增加2、交货期滞后3、管理质量下降,六大设备损失时间设备故障损失时间：

设备故障停止时间；

转换调整损失时间：

产品更换、调机时间；

物流停止损失时间：

物流供应上的停机时间；

点点停损失时间：

短促多发的停止时间；

速度低下损失时间：

运转速度低于设备要求；

不良/修理损失时间：

制造出不良品的时间。

生产现场三要素意识：

有没有看到设备管理问题、设备生产损失的意识。

技能：

有没有找出设备故障原因、保障设备稳定运行的技能。

环境：

有没有设备整洁明了、问题无处藏身的现场环境。

现代设备管理的基本内容,现代设备管理模式,事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修,预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足,现代设备管理模式,现代设备管理模式,生产维修阶段（第三代）事后维修（breakdownmaintenance）预防维修（preventivemaintenance）纠正维修（correctivemaintenance）维修预防（maintenanceprevention）,各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全面生产TPM维护强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄,现代设备管理模式,提升设备综合效率（OEE）,目标最小化,完全有效生产率TEEP,设备利用率Utilization,计划停机Plan,外部因素ExteriorReason,故障停机Breakdown,设置和重新定位Set-upandRepositioning,速度降低Reduced,空转和小停机IdlingandMinorStoppage,降级和返工DowngradeandReprocessing,初期不合格品Yield损失,0,0,最小化,时间开动率Availability,设备综合效率OEE,性能开动率PerformanceRate,0,0,0,最小化,8,良品率QualityRate,OEE三个因素表述,时间开动率:

反映了设备的时间利用情况度量了设备的故障，调整等项停机损失。

性能开动率:

反映了设备的性能发挥情况，度量了设备短暂停机、空转速度降低等项性能损失。

良品率:

则反映了设备的有效工作情况，度量了设备加工废品损失。

OEE指标的意义,OEE是一个考核的指标,OEE是一个分析改善的工具,OEE是一个合理决定的依据,国际上对OEE的定义为：

OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）,其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

OEE的计算公式,Q,A,Availability,时间开动率,P,PerformanceRate,性能开动率,合格品率,QualityRate,OEE=时间开动率AE性能开动率PE合格品率QE100,举一个例子来说明OEE的计算方法：

假如下面是某车间一个班次的记录：

项目,班次时间计划中断进餐中断停工理想速度生产数量次品,数据,8小时（480分钟）2次（每次15分钟）1次（30分钟）47分钟每分钟60件产品19，271（件）423,1.负荷时间？

2.计划停止时间？

3.设备流失时间？

设备时间可动率=（负荷时间-设备流失时间）/负荷时间,=（480-30-2*15-47）/420=88.8%,性能开动率=有效运行时间/设备可动时间=实际生产量/理论生产量,=19271/60*373=86.1%,良品率=（19271-423）/19271=97.8%,TEEP的概念和计算公式,TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业设备效率。

计划生产时间比率=负荷时间/总作业时间,TEEP=OEE*计划生产时间比率,计算实例,设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。

计算：

负荷时间=860-20=460min开动时间=4602030=410min时间开动率=410/460=89.1%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=4000.8/410=78%性能开动率=62.5%78%=48.8%良品率=（400-8）/400=98%于是得到OEE=89.1%48.8%98%=42.6%,计划时间比率460/480=95.8%TEEP=计划时间比率OEE95.8%42.6%40.8%OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间（400-8）0.5/46042.6%,OEE和TEEP公式的本质内涵,OEE=,理论加工周期合格品数量,负荷时间,即：

合格品的生产时间占总可用生产时间（负荷时间）的比例,负荷时间TEEP=,日历时间,理论加工周期合格品数量,理论加工周期合格品数量,负荷时间,=,日历时间,即：

合格品的生产时间占日历时间的比例,OEE与TEEP,世界先进水平的OEE水平,80-85%,70-75%,69.3%-72.4%,57.2%-60.3%,世界先进水平的TEEP水平,考察主要设备的OEE和TEEP值，有利于企业对当前设备管理的情况有一个总体的认识,世界先进,国内企业估算,OEE值,TEEP值,如果要实现OEE在85以上，则时间开动率应在90以上；

性能开动率应在95以上；

合格品率应在99以上；

这样，OEE=90%959985,OEE85%,时间开动率90%,WCM,合格品,率99%,性能开动率95%,设备开动率,设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化,性能开动率,良品率,返修率递减活动,提升设备综合效率,各单位OEE月度协调会议,临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动,一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算,二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表,设备综合效率的统计,提升OEE,寿命周期费用LCC,解释：

LCC是LifeCycleCost的略写，意即设备的寿命周期费用，是指设备一生花费的全部费用，也叫做全寿命费用。

定义：

寿命周期费用是指设备从规划、研究开始，经过设计、制造、运输、安装、调试、使用、维护、修理、改造直至报废所经历的全部过程。

LCC的成本意义,费用,规划,修理、改造,使用（运行）,制造,设计,安装,时间,LCC的成本构成,寿命周期费用是由两大部分组成：

一是设备的设置费（也称原始费，用AC表示），其特点是一次支出或者集中在比较短的时间内支出；

二是维持费（也叫使用费，用SC表示），其特点是定期多次支付，以保证设备的正常运行。

表示如下：

设备的寿命周期费用=设置费+维持费即LCC=AC+SC设置费:

1）对于自制设备，包括研究开发费、设计费、制造费和试运行费；

2）对于外购设备，包括购置费、运输费以及安装、调试费等。

维持费:

包括能源费、人工费、维修费、后勤支援费和报废费等。

LCC的综合评价法,按照设计机加车间外锅月产能为66.6万，但月底仅完成60万，就此分析：

全面生产维护（TPM）,TPM是TotalProductiveMaintenance,的缩写，被译为“全员生产维修”或“全面生产维护”。

TPM是日本的现代维修管理体系，它是以设备为切入点，其基本理念是“三全”，其设备管理的核心体制是点检定修制。

TPM早期的定义,1.以追求最高的设备效率为目标.2.以生产设备的一生为对象，确立整个保全系统.3.由设备的计划、使用、保全等所有部门全面.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以自主小组活动推进生产保全.,89年改订后TPM的定义,以建立健全最高的生产系统效率化的企业体质为目标。

以生产系统的整体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的运行机制。

包括生产、开发、销售、管理等所有部门。

从公司高层到第一线工作人员的全体员工参加。

依靠重复的小组的活动达到浪费为0。

TPM“三全”理念,全效率,全过程,全员,目标,对象/范围,基础,TPM的理念,TPM的3大思想,TPM=PM+ZD+SG活动,预防哲学（PreventiveMaintenance）-确立预防的条件（分析问题，防止未然）-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标（ZeroDefect零缺陷）-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营（SmallGroupActivity）-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,什么是KYT?

如何开展KYT？

向内外部学习借鉴,创新发展形成特色,活动目的原则要求,一辆轿车不幸坠入海边,于是，人们想到了用吊车打捞,眼看就要吊起来了,突然？

惊讶，失望之余,于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业,轿车终于吊了起来！

开始起吊落水吊车,突然！

？

于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞,安全环境：

危险预知训练（KYT）,第部分,第I部分,阶段I阶段,自主管理,安全环境,重点改善,专业保全,初期改善,教育训练,品质保全,事务效率,6S活动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM8大支柱活动涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。

素养,整理,整顿,清扫,清洁,安全,5S,6S,6S活动基本概念,TPM导入的12步骤,区分,步骤,要点,导入实施阶段,导入准备阶段,开始导入,1.最高经营者的TPM导入决议宣言,全公司会议中宣誓、刊登在内刊,2.TPM导入教育和实践活动,阶层别导入教育（经营者,管理者,现场小组）,3.成立TPM推进组织,委员会,专门分科委员会,事务局,模范小组,4.TPM的基本方针和目标设定,学习交流和预测目标效果,5.制作TPM推进计划,从导入准备至落实阶段,6.正式启动,邀请关系单位，协助单位,7.构筑生产部门效率化体制,追求生产部门效率化极限,8.构筑MP设计及初期流动管理体制,开发容易制造的产