精甲醇贮槽施工方案文档格式.docx
《精甲醇贮槽施工方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精甲醇贮槽施工方案文档格式.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2.2施工程序
3.施工平面布置
4.安装焊接工艺及技术措施
4.1底板安装焊接
4.2顶盖安装焊接
4.3壁板安装焊接
4.4附件安装
5.检验和试验
5.1几何尺寸和形位公差检验
5.2焊缝质量检验
5.3充水试压和沉降观测
6.施工进度计划及主要控制节点
7.保证质量和安全的措施
7.1质量保证措施
7.2安全技术措施
8.资源使用
8.1劳动力组织和计划
8.2施工机具计划
8.3水、电、气使用计划
9.工程验交
10.附录
10.1倒装法提升罐体的图示和计算资料
10.2XXXXXX精甲醇罐负责人名单
10.3《常压容器制造工艺》（流程卡）
XXXXXX精甲醇罐区设有10000m3精甲醇贮罐2台，每个贮罐直径为φ30m，罐壁高度16.5m，含拱顶高度20.348m，罐体总重约231570kg。
2个贮罐东西方向沿直线排布，东西向中心距为38m，项目部拟定安装工期从2007年3月1日至2007年5月20日，为期80天。
精甲醇贮罐的主要技术参数如下：
类型：
平底自承式拱顶圆形贮罐容积：
10000m3
直径：
φ30000mm全高：
20348mm
壁板高度：
16490mm工作介质：
精甲醇
设计压力：
常压设计温度：
常温
工作压力：
常压工作温度：
50℃
材质：
罐体16MnR、Q235A焊缝试验：
底板真空度试验53kPa
壁板射线探伤Ⅲ级
重量：
总重231570kg开孔及其它位置磁粉探伤
其中底板51927kg水压试验：
罐体充水试验
壁板121190kg
顶盖43721kg
附件14732kg
底板为圆形平板结构，直径φ30000mm，由弓形边环板和中幅板组成，其中边环板板厚δ=12，材质16MnR，环板间的连接方式采用加垫板对接；
中幅板为直条板，板厚δ=8，材质Q235B，中幅板间的连接方式采用搭接，搭接长度40mm，中幅板与边环板间的连接方式采用搭接，搭接长度60mm。
壁板为圆筒形结构，内径φ30000mm，高度16500mm，共分为9带，各带板厚分别为δ=16、14、12、10、8、8、6、6、6，从第一层到底5层材质为16MnR，其他四层材质为Q235-B。
壁板间的纵、环缝连接方式为对接，其坡口型式规定：
δ＞14mm时，纵缝采用对称X形坡口，环缝采用V形坡口；
δ＜14mm时，纵、环缝均采用V形坡口。
为了保证罐内壁齐平，坡口方向为外坡口。
顶盖为球面薄壁结构，下口水平圆直径φ30072mm，球面半径SR=30000mm，由中心板和24块带肋扇形板组成，顶板板厚δ=6，肋条为-100×
10扁钢，材质均为Q235A，扇形板间采用搭接，搭接长度40mm，中心板与扇形板间采用搭接，搭接长度50mm。
罐体附件有各种工艺管口、液位计、检修口、人孔、旋转楼梯平台等。
《立式圆筒钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《钢制化工容器结构设计规定》HG20583-1998；
《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998；
《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236-98；
《压力容器无损检测》JB/T4730-2005；
《碳素结构钢》GB700-88；
《低合金结构钢》GB/T1591-94；
《碳钢焊条》GB5117-95；
《低合金钢焊条》GB5118-95；
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢丝》GB/T8110-1995；
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000；
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；
《钢制管法兰》HG20592-1997；
《常压人孔》HG/T21520-2005。
罐体的安装方法通常分为正装法和倒装法两大类，每类方法又有多种不同的施工方式。
根据精甲醇罐区的布置特点，精甲醇贮槽的构造特征，以及施工方现有施工机械设备的配置情况，本方案选择短桅杆多点整体提升倒装法组焊精甲醇贮槽。
短桅杆共设置24组，沿底板外沿平均布置，每组桅杆上安装有Q=10t手拉葫芦1只，通过胀圈上的吊耳与罐壁相连桅杆顶部吊点距罐内壁300mm，桅杆高度4200mm，选用4根∠75×
8角钢加固后的φ159×
4.5无缝钢管，桅杆后拉缆风绳汇交在罐中心的平衡中心柱上。
图1：
短桅杆多点整体提升倒装精甲醇贮槽示意图
底板、壁板、顶盖板等的吊装选用QY-20汽车吊吊装到位进行安装。
短桅杆多点整体提升的最大荷载经计算为155955kg，它包括除最下面一带外的8带壁板重量、顶盖重量、提升用胀圈及索具、吊耳等的重量，以及动荷载、风压、不均衡等因素的影响，平均每组短桅杆承受的荷载为6498kg，选用Q=10t的手拉葫芦应能满足罐壁提升的要求。
此外短桅杆选用高度4200mm的用4根∠75×
4.5无缝钢管，其强度和稳定性均能满足要求。
桅杆构造、胀圈设置的图示，以及提升荷载的计算和桅杆强度、稳定性计算等请参见附录：
倒装法提升罐体的图示和计算资料。
2.2.施工程序
图2：
精甲醇贮槽安装焊接施工流程图
图3:
精甲醇贮槽施工平面布置图
简述如下：
精甲醇贮槽共2台，各基础间最小间距为8m，可供汽车运输和吊车吊装构件使用。
罐区中心区域设置有安装用焊机房一个，供各贮槽安装焊接时使用。
罐区东南侧分别设有半成品堆放场、加工场、材料堆场等，其中加工场安装有Q=5t龙门吊1台，用于贮罐构件的加工制作。
场地的西南面分别设有工地办公室、库房、氧乙炔房、加工制作用焊机房等。
施工现场用电采用电缆明敷，施工用水采用钢管明敷，管径DN150。
电缆及水管的敷设走向，本图未表示，由现场酌情处理。
4.1.底板安装焊接
为了避免罐底板下面的干黄砂垫层受潮，砂垫层及底板的施工宜选在连续几天无雨的气候条件下进行。
在验收合格的基础上，用砂浆粉若干个与砂垫层标高相等的基准点（间距3m×
3m）用以控制和检测砂垫层的铺设高度，干黄砂垫层铺上后用长的铝合金条或木条将垫层找平。
底板安装时，按底板排版图的标示，先进行中心中幅板的定位，然后将中幅板铺成长条状，检验合格后点焊固定。
以罐底板中心、轴线边环板外圆线为基准进行弓形边环板的安装，可由基准板开始同时向两侧进行边环板铺设。
边环板安装时，应注意以下几点：
①为了补偿边环板对接缝焊后的收缩量，边环板的外径应放大20mm；
②边环板的对接接头宜为不等间隙，即外间隙2～3mm，内间隙3～5mm，且接头应平整。
③边环板对称留出2个活口，待边环板焊后再装配接口。
边环板铺设完毕检验合格后点焊固定。
以已铺设的中心长条状中幅板为基准，同时向两侧铺设其余的中幅板，检验合格后点焊固定，其中三重板的搭接部位应按设计的图示处理。
中幅板与边环板间的搭接缝检验合格后暂不点焊，采用卡夹具连接，并用宽边胶带纸将环缝进行封闭，以防雨水进入。
底板的焊接选用CO2气体保护焊，焊机YM-500KR1，焊丝φ1.2mm，材质H08Mn2SiA。
底板的焊接程序：
地板必须采用手工焊第一道焊缝，盖面用二氧化碳气体保护焊，先焊中幅板的搭接短缝，再焊中幅板的搭接长纵缝，焊长纵缝时，宜采用对称逆向倒退法或跳焊法施焊。
中幅板焊接总的原则是由内向外、由中心向四周施焊。
弓形边环板的焊接，先焊整条焊缝的封底焊，然后再焊外侧300mm段的盖面焊缝，采用多个焊工同时对称施焊。
所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa，无渗漏为合格。
边缘板的对接焊缝在根部焊道焊接完毕后，进行渗漏检测，在最后一层焊接完毕后，在次进行渗漏检测或磁粉检测。
边缘板的每条对接焊缝的外端300mm进行射线检测。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗漏检测，全部焊完后，进行渗漏检测或磁粉检测。
需要说明的是：
中幅板与边环板间的搭接环缝暂不焊接，待罐壁最下一圈壁板与边环板间的“┻”焊缝焊接完毕后再焊此搭接环缝。
为了减少底板焊后的变形，除按照方案编制的焊接方法及程序施焊外，所有焊缝焊接前宜采用刚性梁压紧，并用重物压住待焊的底板。
图4：
精甲醇贮槽底板焊接程序图。
4.2.顶板安装焊接
罐顶盖呈球状，分为中心板和42块扇形大板。
因受材距的限制，扇形大板需在胎模具上由几块板拼焊而成。
胎模具呈倒置的球面，将待拼装的顶板吊入模具内，用压梁压紧，先拼焊成扇形大板，然后再装上纵环向加紧肋条，并进行焊接。
弓形大板的焊接采用CO2气体保护焊。
焊后的扇形大板待完全冷却后，松开压梁，从胎模具上拆下。
顶盖的安装是在罐壁上段1～2带壁板已安装焊接的条件下进行的，这时罐壁高度为2500mm。
顶盖安装前先将顶盖所有的径向筋板和环向筋板按设计铺设就为，顶盖安装时，先将中心板安装定位在
罐体中部的中心平衡柱顶端上，中心板的标高应比原拱高增加50mm，调整固定后，采用逐片板搭接铺设。
已安装的顶盖的焊接程序为：
先焊接扇形大板间的纵向焊缝，再焊接中心板与各扇形大板内沿间的环缝，后焊接扇形大板外沿与罐壁环形角钢圈间的环缝。
顶盖的焊接采用CO2气体保护焊，纵向缝施焊时宜由多名焊工采用跳焊法对称同时焊接；
外沿环缝施焊时宜由多名焊工均布，同时沿同一方向焊接。
为了减少顶盖板焊接时产生的下沉，除按方案编制的焊接方法和程序施焊外，建议所有扇形板间的长纵缝下面增设撑杆，每条长纵缝至少支撑2点。
4.3.壁板安装焊接
在已安装焊接的底板上标出基准轴线及罐壁安装基准内圆，并点焊上限位用码块。
考虑到竖缝焊后的收缩量，壁板上位组装时，实际的半径应放大一些，可按每条纵缝收缩量2.5mm计算。
按方案的规定，进行中心柱及24组短桅杆、后拉缆风绳、提升用葫芦及索具的安装，其中后拉缆风绳应采用Q=2t葫芦收紧。
先进行最上面一带即第1带壁板的装配，带调整量的壁板调整端的接口暂不装配，只用卡夹具临时连接。
竖缝的装配采用卡夹具，在壁板外侧进行，经检验合格后，采用点焊固定，并安装上曲率补强板。
图5：
精甲醇贮槽壁板装配示意图。
第1带壁板装配完毕后进行竖缝焊接，先焊A类焊缝，再焊B类焊缝，焊接方法采用手工电弧焊打底后再用CO2气体保护焊，因坡口方向在壁板外侧，应先焊接壁板外侧的两道封底焊，然后对焊缝反面进行清根，清根的方法，薄板（δ＜14mm）宜采用角向磨光机，厚板（δ＞14mm）可采用碳弧气刨，但刨后应用角向磨光机将刨槽内的渗碳层和杂物打磨干净。
待内壁各层间焊缝焊完后，再移至罐外焊接尚未焊完的焊缝，最后按周长的要求切割调整口，并进行焊接。
为了便于环缝的装配，各条竖缝的上下端各留出150mm，暂不焊接，待环缝装配后再焊接。
第1带壁板装配焊接后，应再次进行检验，合格后进行第2带壁板的装配。
装配时将第2带壁板按排版图的标示，逐块紧贴在第1带壁板的外壁上，并进行壁板竖缝的装配，装配的方法，外壁用卡夹具连接，点焊固定，调整口暂不装配。
将提升用胀圈安装在第1带壁板下部的托板上，胀圈底面距壁板下口150mm，用双头丝杆将胀圈胀紧，使其外环紧贴在壁板内表面上，焊上提升用卡板及吊耳，装上葫芦挂钩即可准备提升第1带壁板。
壁板的提升作业应在统一指挥下进行，被提升的壁板圈应保持有节奏、缓慢、同步、水平地上升，指挥人应检查各葫芦的负荷情况，各葫芦应受力平衡。
当壁板圈的下口被提升至超越下一带壁板上端100mm
升级会员 