完整word版硅橡胶配方以及硫化工艺word文档良心出品Word文档下载推荐.docx
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135~155
通用型、海绵、高温硫化用
过氧化二叔丁基
硫化剂DTBP
0.5~1.0
160~180
乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料
过氧化二异丙苯
硫化剂DCP
150~160
乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料、蒸汽硫化、粘合
2,5-二甲基地,5-二叔丁基过氧化已烷
硫化剂DBPMH(双2,5)
160~170
①甲基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量(膏状物内含硫化剂BP为50%)。
②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量(膏状物内含硫化剂BP为50%)。
硅橡胶常用补强剂的用量和性能
类
别
名称
用量,份(重量,以100生胶计)
硫化胶性能
拉伸强度,MPa(kgf/cm2)
扯断伸长率,%
补强填充剂
气相白炭黑
沉淀白炭黑
处理白炭黑
乙炔炭黑
30~60
40~70
40~80
40~60
3.9~8.8
(40~90)
2.9~5.9
(30~60)
6.9~13.7
(70~140)
(40~60)
200~600
200~400
400~800
200~350
弱补强填充剂
硅藻土
钛白粉
石英粉
碳酸钙
氧化锌
氧化铁
50~200
50~300
50~150
2.9~3.9
1.5~3.4
(15~35)
—
(30~40)
75~200
300~400
100~300
硅橡胶的着色剂
名
颜
色
氧化铁(三氧化二铁)
铬绿(三氧化二铬)
钛白(二氧化钛)
红
绿
白
镉黄(二氧化镉)
炭黑
群青
黄
黑
蓝
乙烯基硅橡胶和氟硅橡胶基本配方和物理机械性能
配方及性能
乙烯基硅橡胶
氟硅橡胶
通用型
高抗撕型
乙烯基硅橡胶(110-2)
2号气相白炭黑
4号气相白炭黑
八甲骨文基环四硅氧烷处理2号气相白炭黑
二苯基硅二醇
六甲基环三硅氮烷和八甲基环四硅氧烷混全物
羟基氟硅油
三氧化二铁
有机过氧化物
100
3~5
0.5~1
45—60
3~6
40~50
8~10
45~60
3
40~45
2~3
老化前物理机械性能
拉伸强度,MPa
硬度(邵尔)
撕裂台度,kN/m
脆性温度,℃
3.9~5.9
150~250
45~65
-65
5.9~7.8
203~350
7.8~9.8
400~600
40~55
30~50
6.9~8.8
300~500
-60
200℃×
27h老化后
100~200
250℃×
72h老化后
2.9~4.9
150~300
4.9~6.9
50~60
压缩永久变形(压缩率30%)
150℃×
24h,%
10~20
20~30
电性能
击穿电压,MV/m
体积电阻Ω·
cm
18~20
1014~1015
20~25
1015~1016
12~15
1012~1015
耐油性能
2号航空煤油150℃×
24h体积膨胀率,%
15~20
开炼机混炼
双辊开炼机辊筒速比为1.2~1.4:
为宜,快辊在后,较高的速比导致较快的混炼,低速比则可使胶片光滑。
辊筒必须通有冷却水,混炼温度宜在40℃以下,以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。
混炼时开始辊距较小(1~5mm),然后逐步放大。
加料和操作顺序:
生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料,烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。
胶料也可不经烘箱热处理,在加入耐热助剂后,加入硫化剂再薄通,停放过夜返炼,然后再停放数天返炼出片使用。
混炼时间为20~40分钟(开炼机规格为φ250mm×
620mm)。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂(二氧化钛、氧化锌等)时,胶料中可不必加入结构控制剂。
应缓慢加入填料,以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。
如果要加入大量的填料,最好是分两次或三次加入,并在其间划刀,保证良好的分散。
发现橡胶有颗粒化的趋势,可收紧辊距以改进混炼。
落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来,立即返回炼胶机的辊筒上,否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。
增量性填料应当在补强性填料加完之后加入,可采用较宽的辊距。
装胶容量(混炼胶):
φ160mm×
320mm炼胶机为1~2kg;
φ250mm×
620mm炼胶机为3~5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊(前辊),混炼时则很快包快辊(后辊),炼胶时必须能两面操作。
由于硅橡胶胶料比较软,混炼时可用普通赋子刀操作,薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片,而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。
为便于清理和防止润滑油漏入胶内,应采用活动挡板。
气相白炭黑易飞扬,对人体有害,应采取相应的劳动保护措施。
如在混炼时直接使用粉状过氧化物,必须采取防爆措施,最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等,可将混炼胶再通过滤胶机过滤,过滤时,一般采用80~140目筛网。
2.密炼机混炼
采用此法可提高生产效率和改善劳动条件。
试验表明,密闭式混炼胶料的性能与开放式混炼胶料的性能相似。
用试验室2L密炼机的混炼时间为6~16分钟,混炼无特殊困难。
采用φ160mm开炼机当装料系数为0.74时,混炼也能正常进行。
排料温度与补强填充剂的类型有关:
当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时,排胶温度在50℃以下;
当使用气相白炭黑时,排胶温度为70℃左右。
3.胶料停放和返炼
硅橡胶胶料混炼结束后,应经过一段时间的停放(一般以不少于24小时为宜),使各种配合剂(特别是结构控制剂)能与生胶充分起作用。
经停放后,胶料变硬,可塑性降低,使用前必须进行返炼。
返炼采用开炼机,开始时辊距较大(3~5mm),此时胶料较硬,表面是皱纹状,包在前辊(慢辊)上。
随着返炼时间的延长,胶料逐渐变软;
慢慢缩小辊距(0.25~0.5mm),很快胶料即包在后辊(快辊)上。
“待胶料充分柔软,表面光滑平整后,即可下料出片。
返炼不足,胶片表面有皱纹;
返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。
返炼温度一般控制为室温。
如胶科长期存放(一个月以上)而出现胶料发粘变软,表面产生皱纹等现象时,可再加入5~10份左右的气相白炭黑,以改进胶料工艺性能,并保证硫化胶质量。
(二)压出
一般硅橡胶比较柔软,故其压出效果较好,易于操作。
用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品,其加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。
压出机一般是用φ30mm或φ65mm的单螺纹螺杆,长径比为10~12:
1效果较好。
压出时尽量保持低温,以不超过40℃为宜,所以机筒和螺杆均须通冷却水。
对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80~140目滤网,以除去胶料中的杂质,改善压出质量。
硅橡胶从口型中出来时会膨胀,膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。
然而,增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率,从而使其尺寸稍加改变。
根据经验,胶管比其口型尺寸膨胀约3%,而很软的胶料膨胀率比较大,硬度较高的胶料则比较小。
当压出其它形状制品时,口型的型孔很少与压出制品的横断面相同,这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。
因此对某一口型,一定要经多次反复试验,这样才能得到所需形状的产品。
包覆电线的压出,在压出机上需要使用T型机头。
口型与压出机机筒成直角安装在T型机头上。
这样芯线就可以通过空心口型导管(芯型)包覆上硅橡胶护套。
增强胶管也可以用T型机头进行连续生产,先用一般方法压好内胶层,并经预硫化后,再在其外面编织增强钢丝或尼龙,然后使其通过T型机头在其外面包覆一层外胶层,最后送往硫化、在成型过程中,若向胶管内充填压缩空气.可防止内胶的塌瘪。
硅橡胶压出半成品柔软而易变形,因此通常必须立即进行硫化。
最常用的方法是热空气连续硫化;
电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。
如在压出后不能连续硫化,为防止变形。
压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取,用滑石粉隔离以免相互粘结。
如发现胶料过软而不适于庄出时,可将胶料再混入3~5份气相白炭黑。
一般用于压出的胶料配方,其硫化剂用量应比模压制品适当增加。
硅橡胶的压出速度低于其它橡胶,当要求同其它橡胶达到相同压出速度时,应采用较高的螺杆转速。
(三)压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。
用于生产胶片时,中辊是固定的,中辊转速比上辊快,速比为1.1~1.4:
1,下辊的转速和中辊相比当压延机开动时,上辊温度为50℃,中辊应保持为室温,下辊用冷却水冷却。
压延速度不宜过快,一般为60~300cm/min。
先以低速调整(30~60cm/min)辊距(中、下辊),以保证一定的压延厚度,然后再提高至正常速度(150~300cm/min)进行连续操作。
垫布(常采用聚酯薄膜)在中、下辍之间通过,在中、下辊间应保持少量积胶,以便使整布与胶料紧密贴合。
压延后将胶片卷辊扎紧,并送进烘箱或硫化罐中硫化。
卷取辊的芯轴应当是空心金属管子,胶卷厚度不能超过12cm,否则不能获得充分硫化。
一般出片利用中、上辊即可,辊温为常温。
有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。
此时辊温为:
上辊60~90℃,中辊50~80℃,下辊110~120℃。
胶料经上、中辊除去气泡,获得所需规格并预热,然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。
当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时,织物则代替了垫布(聚酯薄膜)在中辊和下辊之间通过。
三辊压延机只适用于单面复胶,如果必须两面复胶,在长期生产的情况下应采