汽车品质管理Word下载.docx

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综合得分在70-90分，评价为B；

综合得分在70分以下，评价为C。

①、察看新员工操作与作业指导书的一致性，以及工序排布的合理性，占50分；

②、考核新员工生产节拍是否能能达到要求，占20分。

③、车间工艺员跟踪装配状况是否能一次装配到位，是否按作业指导

书、车间质量管理规定进行操作，做实际操作评价，占30分。

四、实习要求

1、保证实习期间的安全。

2、各段记录好相应的考勤。

3、严格执行请销假制度。

（工段负责）

4、严格遵守公司及车间各项规章制度。

5、实习人员必须认真学习实习内容，达到实习目的。

6、实习结束时车间对实习人员进行综合考评，出具考评结果。

二、总装车间信息反馈制度

目的：

为了完善总装的信息管理，制定此制度。

1、每周二由质量员向各工段以电子版的方式反馈上周装配质量信息，

出具质量控制重点，通报上周的质量情况，在质量看板上公布各工段

执行情况。

2、对于各工段汇报的质量缺陷，质量组应及时向相关部门（工段）

反馈，并在相关部门回复后第一时间给予提出问题工段回复。

复修组

每日上报问题需当日上午（11：

00之前）反馈车间统计，车间统计

汇总完成后电子版于下午（15：

30之前）转交车间质量员，由质量

组对多发及重大问题进行立项，立项内容由车间质量员汇总到年度总

装车间质量立项表中。

人为装配问题各工段按质量组下发的时间节点

完成，质量组按时间节点验收；

涉及其它部门不能及时解决的问题由

质量组每周向其它部门反馈并组织改进。

3、新车型的试制期间各工段有义务对各工段问题进行整理汇总，于

当日汇报质量组工艺员，由工艺员总结并反馈相关部门。

4、质量组有义务对改进反馈的改进状况、0-500公里问题、过程质

量问题、PDI每周问题状况、售后环节出现的问题状况、以及检验反

馈的最新问题、FTT、ZCPA问题状况、每周向各工段汇报，涉及车间

装配的工段立项，涉及其它部门的由工艺员协助沟通解决。

5、对于下序反馈的人为装配质量问题，质量组需在第一时间内对质

量缺陷进行判定，其处理结果按《总装车间生产过程管理规定》执行。

6、对质量部下达给总装车间的各种质量任务，各工段有义务按时间

节点反馈完成。

7、车间在信息反馈过程中，发生问题需由总装工艺人员制定临时措

施，车间操作工执行工艺标准，管理人员监督执行。

8、在本班组内发生的质量问题必须及时上报质量组，出现重大质量

问题、批量质量事故，隐瞒不报的责任人及管理人员一经发现，工段

长、班组长、操作者直接免除当月工资的50%。

三、《总装车间过程质量管理规定》

1、缺陷等级

A类：

影响整车安全及性能的关键工序、质量控制点在装配时未按作业指导书装配到位或未按作业指导书调整到位的。

漏装、漏紧、错装问题。

漆面严重坑包。

不合格品装配。

B类：

各种功能件未按作业指导书装配到位调整到位

C类：

漆面脏污小划伤内饰脏污车内杂物D类：

各项记录填写不规

范

2、考核标准（与其它制度不重复）

A类缺陷（包含可能会发生人身安全、丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能，降低产品寿命，对环境产生违反法规的污染以及必然会

引起顾客申诉的）：

具体操作：

下序每发现一次对操作者考核

100元,

车辆流入市场操作者车间内待岗；

班组长考核100元。

大于5台小于

10台操作者直接车间内待岗，班组长免职，工段长考核200元。

因互检失职流入下序的对互检责任人罚款100元。

对避免流入下序的其

他工位操作者奖励

100元。

B类缺陷（包含可能会影响产品使用性能和寿命或引起产品局部功能失效，顾客可能会提出申诉的）：

下序每发现一次对责任人考核50元。

大于5台小于10台按A类缺陷处理。

一月内出现三次以上按A类缺陷处理，并对班组长考核100元。

一月内出现三次以上对工段长考核100元。

对避免流入下序的其他工位操作者奖励50元；

C类缺陷（包含对产品的使用性能及寿命影响不大，顾客可能发现但

不致引起顾客申诉的）：

第一次不考核，由班组长培训，第二次考核30元，一月内连续出现三次者升为B类缺陷处理。

D类缺陷：

第一次不考核，由班组长培训，第二次车间组织培训，一月内连续出现三次者升为C类缺陷考核。

下序发现上序有A类、B类、C类缺陷发生的（不在自检互检范围）避免流入下序的，对操作者依据上述处罚条例额度给予考核，反馈者给予考核金额1/3的奖励。

互检人员考核金额为被考核人的1/2.四、《总装车间检验记录卡管

理规定》

规范总装检验记录卡填写要求，提高工艺纪律过程管控，提高

产品质量过程的可追溯性。

制度要求：

1.要求生产线所有员工及多能工人员熟悉自身工作内容，在总装检验记录卡上认真添写记录。

2.操作者者名字写在操作者一栏内，对装配的配件厂家用下划线加以确认。

3.检验记录卡暂无配套厂家的由操作者临时添加并返馈班组长、工段

长；

班组长、工段长反馈车间质量员，由车间质量员定期上报检验科。

4.操作者在填写检验记录卡时要求使用黑、蓝两色签字笔或圆珠笔，禁止除上述以外的任何颜色和性质的工具。

5.操作者在填写检验记录卡过程中字体要求字迹清晰工整，严禁签写无法辨认的连笔字。

6.操作者填写检验记录卡涉及多项填写内容时，在对应内容分别填写，禁止跨项目填写一个名字。

7.操作者完成全部作业并确认无误后自行填写检验记录卡，严禁提前填写和他人替签，违者每项考核5元。

8.如遇到零配件质量或上序质量问题造成某工序无法正常操作，在工段长/班组长或工艺员同意后序装配而本工位暂不装配的情况，需在

检验记录卡上注明（依据所在工段、分别填写进内饰/机舱/成车检验工位下的“其他问题描述”一栏中），如不填写，按照《总装车间过程质量管理规定》进行考核。

9.总装车间所有员工在发现车身漆面问题时，有义务在检验记录卡上

<

车身油漆涂层检修记录卡>

一页的车身相应位置上进行标注，并标明

发现工位。

五、《不合格品管理规定》

1、建立总装生产线不合格品台帐。

2、在各工段设立不合格品专用货架。

3、在生产过程中出现不合格部件后，相关操作者需立即将不合格品

放置的专用货架上，并粘贴车间不合格品标识。

4、班组长组织（每天一次）由总装车间检验对不合格品开据不合格

品检验单，并在显著位置粘贴标识。

发生批量问题时，反馈车间质

量员，由车间质量员组织相关部门进行评审。

5在更换不合格品过程中需遵守不合格品更换流作业流程。

六、《关键工序的控制办法》

关键工序与质量控制点的设置原则:

a）关键工序确定原则：

对最终产品的性能、寿命、可靠性及经济性等

方面有直接影响的工序；

b）质量控制点确定原则：

工序加工质量不能通过其后的检验与试验完

全确定，仅在产品使用或服务交付后才暴露出来的工序。

1、车间工艺员负责对关键工序及质量控制点操作人员定期进行培训，

培训表格存档。

应根据以上的原则，以管理看板的形式明确关键工序并制定相应的技

术标准和操作规程予以明确标识,悬挂在相应工位。

2、各班组长对关键工序及质量控制点进行每日抽查。

抽查内容添写

在总装车间日问题汇总表格中，抽查频次不少于5%。

3、车间工艺员在工艺纪律检查时重点对其监控，发现问题处理意见

同总装车间过程管理措施中A类缺陷。

七、定扭力扳手操作管理规定

为规范定扭力扳手的操作，使操作正确，示值准确，减少因使

用不当给后序造成的重大质量事故特制定本管理规定

1．扭力扳手只能用作安装紧固件（螺栓、螺母）时测量其安装力矩使

用，绝不能作为拆卸工具去拧松已拧紧的紧固件。

不能敲打、磕碰或作它用。

使用时轻拿轻放，不许任意拆卸与调整。

2．使用定扭力扳手应校准合格且在有效期内的扭力扳手。

3．为了保证工作人员正确使用和测量值的准确，防止对工具、设备

的损害，必须确保所施加的扭矩值在扭矩设备的范围内，在使用扭矩设备前请正确了解扳手的最大量程，不能乱用。

选择扳手的条件最好以工作值在被选用扳手的量限值20％～80％之间为宜。

4．使用时施力方向应同扳手上的箭头一致。

5．扳手报警后请勿继续用力。

6．操作中，先用风枪将螺栓拧到设定扭矩值的80%左右。

风枪应由

工艺员根据扭矩设定要求选配相应规格。

7．紧固时应使用正确的接头，否则会导致施加的扭矩出现人为误差。

接头应接触紧密，有足够硬度。

8．从加载的安全考虑，在扳手手柄上尽量使用拉力（力向上）而不是

推力（力向下）。

要调整操作姿势，防止操作失败时人员跌倒。

9．使用前后，扳手存放盒内，不可到处放置。

使用后，擦拭干净放

入盒内。

长期不用的定力扳手使用后要注意将示值调节到最小值处，

以保证其准确度及使用寿命。

否则，往往会使定力扳手提前失效或损

坏。

10.使用时应严禁在尾部加套管或长柄，有专用配套附件（长柄或套管）

除外。

力必须加在手柄尾端，使用时用力要均匀、缓慢。

要正确区分

扳手柄被锁住了还是扳手润滑不好这两种情况，以使扳手调节到需要

的扭矩值。

定力扳手锁环处于“锁住”时，不要强行转动手柄。

当锁

环处于“不锁住”时，调节数值，工作值选定后，使锁环处于“锁住”

后进行工作。

11.如果扳手较长时间未用过，（使用前）应先预加载几次，使内部工作

机构的润滑油均匀