风机工艺专业资料模板文档格式.docx
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D.氧化皮已因锈蚀而全面剥离,而且普遍发生点蚀的钢材表面.
三,常见设备
1.下料——数控切割机:
火焰,等离子,（水下）
手工等离子切割机,振动剪,剪板机,坡口机
2.成型——折边机,弯管机,卷板机,350T.1000T液压机
3.焊接——二氧化碳焊机,交直流电弧焊机
4.机加工——典型:
4m立车,10m卧车,T68镗床,1.5m龙门刨,拉床,线切割,外圆磨,平面磨,摇臂钻,插床.
5.平衡及测试——平衡机（1T—40T）,测试台
四.钣金焊接工艺基础知识
1.钢材的矫正
a.手工b.火焰c.机械
2.放样与划线及下料
a.手工划线b.数控放样下料c.利用样板进行划线
放样和划线是铆焊加工的第一道工序,其工作的精确性直接影响到以后的加工质量
三.样板的制造公差
a.样板制造的线性极限偏差
尺寸
2~400
400~1000
1000~
~4000
4000~8000
偏差
+0.5-0.5
+1
-1
+1.5
-1.5
+2
-2
+2.5
-2.5
6.钢材的坡度加工
（一）加工法
1.气割坡口2.机加工坡口（刨,车）3.坡口机打坡口4.碳弧气刨坡口
气割和碳弧气刨的坡口用砂轮打磨光滑,去除渗碳层,直至露出金属光泽
（二）坡口的型式
1.U型2.x型3.v型
（三）叶轮的坡口要求
（1）叶片坡口及焊逢形式
a.小于8mm不开坡口
b.8~10mm单边坡口
c.大于10mm开双边坡口
d.焊脚高度见标准
（2）.机翼形叶片坡口的形式
a.单边坡口
b.小于5mm不开坡口
c.焊脚高度
（3）.耐磨头坡口形式
a.耐磨头开双边坡口
b.叶片厚度小于10mm.叶片与耐磨头对接处不开坡口
c.叶片厚度≥10mm,叶片与耐磨头对接处开单边坡口
（4）.前盘的坡口形式
a.锥形前盘v型坡口
b.平前盘≥14mm.X型坡口
c.前盘拼接焊缝为全焊透料缝
（5）.中盘坡口
a.中盘与中盘的拼接焊缝
b.中盘与幅板对接口及焊缝形式（坡口角度单边25°
背面碳弧气刨,清根后焊接）
（6）空心轴
a.空心轴管的坡口形式
b.空心轴头的坡口形式
c.轴头与轴管对接的焊缝形式
d.空心轴法兰盘的坡口及焊缝形式
（7）进口圈焊缝坡口及焊缝形式
a.锥形前盘
b.平前盘
7.装配焊接工艺
（一）装配——利用划线和各种工具确定构件中各零部件相对位置的过程
（二）注意
（1）必须考虑焊接时操作是否方便和尽量减少焊接变形。
（2）定位焊接应符合要求,定位焊是正式焊缝的一部分,电流应比正式焊接时高10-15％
定位焊的尺寸也应达到要求。
参考尺寸
（3）焊接顺序的安排:
尽量使焊缝能自由收缩,应从中间向四周进行,先打底完成,后盖面。
焊接时应对称施焊。
（双口吸焊接顺序）
（4）特种钢材的预热和后热
a.Q390以下一般不加热
b.40公斤以上级预热温度100℃~150℃,同时也要进行后热
c.冬季对特种材料必须进保温房
1）WH60AQ460.低于5℃
2）HQ785JFE780.低于8℃
（5）焊材及焊接参数的选择
1.当前公司机壳,台座用Q235较多.大部分采用二氧化碳焊接.D1.2二氧化碳焊丝
2.叶轮以药皮焊条手工电弧焊为主,J507,J607,J707Ni,焊条使用前必须按要求进行烘干。
烘干后的焊条应立即放在焊条保温筒内。
再烘干的焊条在保温筒内存放不得超4小时。
（水,气孔,氢）
3.焊条在使用时必须按工艺要求进行核查
4.工艺参数在允许的范围内进行调整。
（6）防止或减少焊接残余变形的措施
a.合理选择装配与焊接的顺序和方向
b.反变形法
c.刚性固定.用槽钢.叶轮背对背
d.合理选择焊接规范和焊接方法
e.锤击法
f.散热法
（7）关于耐磨焊接和叶轮的防磨处理
a.自制耐磨防护板,叶片,中盘,波浪,网格
用耐磨焊D057堆制而成,成本低,耗时耗工,硬度HRC50,偏低
b.P930,P450进口耐磨复合板
成本高,制造叶轮时较为方便
c.进行耐磨焊道覆盖时,主焊道必须探伤合格
（8）.焊接质量要求
焊接质量应符合《ZBJ72038-90通风机焊接质量检验》之规定
a.焊缝外形应光滑均匀,焊道与焊道,焊道与基本金属之间应平缓地渡过,截面不得有突然的变化,焊道宽度差不得大于3mm,表面凹凸差不得大于2mm
b.焊缝表面不得存在裂纹,焊穿,焊瘤,满溢和未填满的弧坑
c.板厚t≤3mm时不允许咬边;
t>
3mm时,咬边深度d≤0.5mm
d.焊缝表面不允许有成群和网状的气孔存在
f.焊后清除氧化皮,溶渣,飞溅物及其它污垢
第二章风机的静止件制造
第一部分:
单级离心风机机壳
一.机壳
（一）机壳的构造
组成:
1.前后侧板2.蜗壳板3.进出口法兰4.加强圈
5.加强筋6.观察门7.吊耳8.支腿9.进气箱
（二）旋向和角度
1.左旋,右旋2.角度:
a.进气箱b.出风口
（三）材料的选用与拼接
1.材料:
Q235,16Mn,15MmV
2.下料拼接
（1）材料应符合图纸要求。
（技术要求）
（2）拼接具体要求:
a.机壳侧边的拼缝应与出风边平行式垂直
b.小于或等于16号蜗壳板接缝不允许交错
c.大于16号机壳蜗壳板允许交错拼
d.拼接快数见表表2-1
二.机壳各零件制作
（一）蜗壳板的工艺过程
1.工艺要求
a.排料:
蜗板的长度方向应与板材的纤维方向一致
b.拼接:
剪切下料时,除蜗舌板外,蜗板应以剪板机最大剪切宽度为依据,均匀分段,块数符合表2-1规定,采用数控切割下料,将使拼接块数减少或不拼接。
c.错位:
焊缝外钢板拼接接头平面偏差小于十分之一板厚
2.蜗板加工
a.号料:
划出蜗板和蜗舌板的外形尺寸长×
宽。
号料线偏差符合要求
b.落料:
按线剪切,试剪合格后,调整定位板,保证蜗壳板落料的上偏差取表
1-7中上偏差之半,下偏差取表1-7中下偏差。
c.压型:
蜗舌板用蜗舌模压制而成,用型线样板检查间隙,应符合表1-9中的数值。
d.接拼:
将蜗板按要求在外侧一面拼焊,校正直线度后施焊,清理焊缝及熔渣（亦可将蜗舌一并拼接）
e.滚弯:
把条料滚压成形,各段型线符合要求（板厚≤1.5mm可不滚弯）
f.整型:
校正蜗板不规则之型线,公差符合表1-9中规定值。
锤击痕深度<
0.5mm的直角边垂直度公差。
按表1-15.
（二）侧板的工艺过程
a.落料公差:
数控下料时,坯料的极限偏差不得超过1-9中的偏差数值
接缝在加强角钢处为宜,以便覆盖
c.开坡口:
侧板厚度t>
7~10mm应开坡口拼接
d.错位:
钢板对接平面错位应≤十分之一板厚
e.手工矫平时,板材平面锤痕深度<
0.5mm
f.号料时在侧板上标出产品型号,机号及零件代号
g.切割面应平整,不允许有金属锯齿状,交错不齐等缺陷
h.清渣
2.侧板加工
a.下料:
数控下料材料和图纸进行校对,材质,厚度,件数准确无误
b.矫平:
人工矫平或平板机矫平。
单件侧板的平面度公差按表1-8,组装成机壳后侧板的平面度公差按表2-3
（三）进气箱侧板,围板,工艺过程,机壳侧板,和蜗板
（四）进出口法兰,对口法兰
1.下料:
用成型扁钢进行下料式用板材在剪板机上切割
2.矫直:
在液压校直机上进行或手工
3.拼装:
进出口法兰按图纸进行拼装,宽度和长度都比基本尺寸大1-2mm
4.烊接:
先点固焊固定再按要求进行焊接
5.整型:
使平面度,垂直度符合要求
6.钻孔:
划线,钻孔
三.机壳部装配
（一）侧板拼装焊接
1.将各侧板放在平板上进行校平,有手工和平板机两种方式,表面不允许有明显的锤痕,锤痕深度<
0.5mm,平面度见表1-8
2.开坡口:
坡口同前盘,V型坡口
3.点固焊:
按点固焊要求进行
4.划线:
按照图纸划加强筋线和围板线
5.上对口法兰:
上下法兰配对钻孔后,按图纸尺寸要求要求拼装
6.拼装加强筋对有气密要求的机壳必须在加强筋的部位先焊接,然后再装加强筋。
7.焊接:
按焊接要求,焊接拼缝
（二）拼装侧板与蜗板
1.拼装侧板与蜗板
a.按位置线拼装蜗板,从蜗舌板部分开始拼装点焊。
蜗板与侧板边缘的偏差不大于加减1mm,蜗板与侧板的垂直度公差见表1-15
b.将以上拼装件翻转180°
扣在另一个侧板上,用角尺对准两侧板的中心十字线,校正同心度,电焊（拼装方法及要求同上）
c.加固:
在机壳内部加支撑
（三）拼装进气箱
1.进气箱单独制造
a.拼接侧板同机壳侧板
b.注意侧板板角度（围板垂直于机壳侧板）
c.有连接法兰按图留出焊脚位置
2.进气箱同机壳一起成形
a.侧板在划线时需一起划出进气箱的位置
b.进气箱对口法兰（上下两半）要挂好线
c.经过挂线和测量来保证机壳,进气箱同心
（四）拼装进出口法兰
.拼装出风口角钢框
将框套入,以中心线为基准,调整进出风口框架的垂直度,施定位焊
（五）按支腿,观察孔门,吊耳
按图纸要求
（六）焊接
1.焊接前应做好加固工作
2.一般机壳内侧间断焊,外侧满焊
3.对于有气密性要求的机壳内外都必须满焊
（七）整型,清理
侧板平面度符合表2-3规定,尺寸偏差及形位应符合要求
（八）喷砂除锈,上底漆
四.进风口加工
（一）进风口结构
进风口的结构型式见图2-23
（二）材料选用与拼接
材料的选用同叶轮
机号≥4号的a,b型进风口允许在环面和锥面的切点附近接一道环形焊缝;
C型进风口允许在切点附近接一道椭圆形接缝;
e型风口的筒板允许有轴向接缝;
各型进风口的接缝位置见图4-49,等分拼接块数据
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