切削液常识1切削液的作用Word文档格式.docx

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为了除去附着在工件和机床的水份，必须先用具有水置换性的防锈油和进行处理，将水份通过置换性防锈油或清洗油带走。

水份混入切削中使切削液的防锈性能下降，特别切削液中有些润滑添加剂遇到水会分解，产生腐蚀性物质，使机床和工件生锈，而且有些添加剂遇水会变成粘稠状物质，堵塞过滤网，影响切削液的正常使用。

切削液含水后，其润滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度缩短。

　　混入少量的油基切削液，可加热蒸发，再用活性白土吸附过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些添加剂，便可恢复原来的使用性能。

　　在油基切削液的管理上，要特别当心漏油的混入。

因油基切削液与机床用的液压油、润滑油同为矿油，故仅从外观不能判断是否有漏油混入。

液压油和一般润滑油所含添加剂浓度比油基切削液低，如果大量的润滑油混入到油基切削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。

一般混入油的量如超过30％，油基切削液的性能就会显著下降，这时就要补充添加剂或将油降格使用。

所以为了保持油基切削液的性能，必须尽量减少漏油的混入。

但组合机床、滚齿机等机床从结构上几乎都是使润滑油流入切削液中，要避免润滑油的漏入似乎很困难。

这时应粗略估计一下每月漏入切削液的漏油量，定期补充一些切削润滑剂，便可使切削液长期保持良好的切削性能。

液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检修好密封装置就能防止液压油的混入。

　　切削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的粘度增高或生成胶状物质等。

所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切液的使用寿命。

在枪钻加工、磨削加工中，金属粉混入切（磨）浮液不但会损伤供液泵，而且会使已加工表面粗糙度恶化，所以必须采用过滤法排除切屑。

枪钻机床要求使用10μm的滤纸进行切削液过滤。

另外切削液的油箱也要足够大，使切削液在循环过程中保持足够的油量，减少切削液的温升。

此外，定期补充新液，使供液箱内保持足够的液量对减少切削液的温升也很重要。

切削液的湿度过高，不影响工件的加工精度，也会加快切削液的劣化。

　　机床的轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑和腐蚀主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切削液引起，所以对有铜合金与切削液接触的机床不，应选用非活性型的切削。

直接用硫磺粉加入矿油中产生的硫化工削液对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪油加入矿油中配制的硫化切济，其活性度明显下降，基本上对铜合金不产生腐蚀。

２．乳化液的维护与管理

　　乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。

当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。

要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。

　　配制乳化液所用的水十分重要，含各种矿物质和盐的硬水常会妨碍乳化过程。

用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。

另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。

所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加入0.1％－0.3％的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠便可起到降低水质硬度的作用。

但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌、霉菌的繁殖。

所以如果当地的自来水硬度过大，最好使用去离子水。

　　乳化液中含有的脂肪油和不饱和脂肪酸很容易被微生物侵蚀。

乳化液中经常遇到的微生物有细菌、霉菌和藻类三类，这三类微生物对乳化液的稳定性有不利影响。

切削液变质发臭的主要原因是：

切削液中含有大量细菌，细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。

耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。

而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。

当切削液中的细菌过多时，切削液就会变臭许多乳化液都含有杀菌剂，但其添加量都受到油溶解度的限制。

当配制成乳化液时，杀菌剂的浓度进一步降低，因而降低了他的杀菌作用。

乳化液受到微生物的侵蚀后，乳化液中的不饱和脂肪酸等化合物被微生物制分解，破坏了乳化液的平衡，产生析油，析皂及酸值增大，引起乳化液腐败变质。

观察乳化液的腐败现象有如下过程：

　　1）轻微的腐败臭气发生。

　　2）乳化液由乳白色变成灰褐色。

　　3）PH值，防锈性急剧下降。

　　4）乳化液油水分离，生成沉渣或油泥等物质，堵塞过滤网。

　　5）切削、磨削性能下降。

　　6）产生臭味扩散到整个车间，使操作环境恶化，不得不更换新的切削液。

为了防止乳化液腐败，可以采用如下措施：

　　1）注入新液时，要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除，并用杀菌剂消毒后才加入新液。

不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。

　　2）乳化液稀释要用自来水或软水，避免使用含大肠杆菌和无机盐多的地下水。

　　3）要进行补给液的管理，保持乳化液在规定的浓度下工作，稀薄浓度的乳化液助长细菌的繁殖

　　4）当发现PH值有降低的倾向时，应添加PH值增高剂（如碳酸钠），使PH值保持在9左右。

当乳化济液的PH值过9时，微生物便难于繁殖。

　　5）节假日等长期停机时，应向液箱内定期鼓入空气，以防止厌氧菌的繁殖，同时也可除动臭气

　　6）在注意防止漏油混入的同时，安装一个能迅速除去混入漏油的装置。

　　7）采用有效的排屑方式，避免切屑堆积在液箱内。

　　8）若觉察到腐败的征兆应立即添加杀菌剂将菌杀灭，对延长乳化液的使用周期有明显效果。

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护

金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。

但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。

例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。

因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。

　　1乳化液的配制

　　水质：

配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。

　　用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。

　　另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。

所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。

　　稀释：

切削液的稀释关系到乳化液的稳定。

切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。

然后算出所用乳化液（原液）量和水量。

　　操作方法是：

选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。

配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。

　　特别注意：

乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池（槽）内直接调配乳液。

在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；

看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。

认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:

20，明天也许是1:

30，这必定会对切削液产生严重影响。

　　水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。

一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；

加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。

　　一般情况下切削负荷的变化规律是:

磨削<

车削<

铣削<

拉削。

而加工速度则正好相反。

　　2连续使用

　　由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。

由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。

故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天。

　　3乳化液的清洁

　　乳化液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混人和及时清除，另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:

如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。

　　虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力，但某些成分由于就是细菌和微生物的养分，所以在抗菌能力不足的情况下，切削液的使用寿命是有限的。

各种杂物往往是切削液腐败的根源。

例如：

烟头，茶水，棉纱等杂物随意丢弃于水盆内，污染了切削液，成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分，所以必须严格控制不让外界异物混人，一旦混人须立即清理。

　　在基本无外界异物混人的情况下，污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物等等。

　　飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏人切削液系统的油。

飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。

而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

　　4切剖液使用中的问肠及对策

　　当乳化液由乳白色变成灰褐色，有腐败臭气发生时，应立即添加杀菌剂将菌杀灭，或重新更换乳化液。

目前较常用的低毒杀菌剂为三丹油，添加量约0.1%～0.2%（对稀释后的乳化液），对延长乳化液的使用周期有明显效果。

　　一般酚类的杀菌剂毒性较大，对废液的排放造成污染，已较少使用。

　　pH值（范围1～14广谱试纸）：

一般情况下pH值应在8.3～9.2之间为正常（具体范围以厂家技术指标为准）。

不同品种乳化液的PH值是不同的。

当发现pH值有降低的倾向时，乳化液防锈性能会急剧下降。

所以应及时加人新的切削液或添加pH值增高剂（如碳酸钠），提高pH值，使pH值保持在8.3～9.2左右。

当乳化液的pH值过9时，微生物便难于繁殖。

　　节假日等长期停机时，应向液箱内定期鼓入空气，以防止厌氧菌的繁殖，同时也可除去臭气。

注人新液时，要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除，并用杀菌剂消毒后才加人新液，不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。

　　5机床腐蚀

　　水溶性切削液有良好的冷却性能，但对机床的危害也不可忽视。

水溶性切削液中的水对机床的腐蚀是点点滴滴作用的，其危害程度是逐渐加大的，历时较长，很难引起使用者的注意。

即使危害到产生故障的程度，用户一般也不会考虑到是切削液的问题而给予足够的重视。

这样日积月累的腐蚀将会导致机床加工精度的降低，从而大大地缩短了机床的使用寿命，直至报废。

危害性主要有以下几个方面：

水的润滑性能不好，而且能冲走洗去机床上的润滑油及密封轴承的油脂。

腐蚀金属表面，水溶性切削液虽然添加了防腐蚀成分，但仅对被加工的工件有用，对机床作用不大。

防腐蚀剂的功能是使工件表面产生最大程度地化学钝化作用。

当机床工作时，由于切削液中水的蒸发，在机床工作区产生