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CAD论文CADCAE技术在模具设计中的应用资料

机械CAD在材料科学中的应用课程报告

专业：

材料科学与工程

班级：

姓名：

学号：

2015年03月12日

第1章引言1

第2章模具CAD/CAE的基本概念2

2.1CAD/CAE的基本概念2

2.2CAD/CAE技术的发展过程2

2.2.1CAD技术的发展过程2

2.2.2CAE技术的发展过程2

第3章CAD/CAE技术在材料模具设计中的应用3

3.1CAD/CAE技术和模具结构设计3

3.2CAD/CAE技术和模具结构分析3

3.3CAD/CAE技术和模具成形仿真3

第4章CAD/CAE技术在材料模具设计中的发展方向3

第5章结论3

第一章引言

塑料作为高分子化学和材料科学发展的重要成果，早已为人们熟悉，塑料产品已经成为人类生产和生活中不可缺少的重要组成部分。

多年来，塑料产品制造业一直在迅速发展，而当前全球范围的以塑料代替金属的趋势又进一步加速了这一发展速度。

塑料产品一般采用模塑成型方法生产，因而塑料模具早已成为一种重要的生产工艺装备，在国民经济中起着越来越重要的作用。

随着塑料产品在家电、电子等产品和日常用品中的越来越广泛应用，对塑料模具的设计和制造的要求也越来越高。

传统的手工设计与制造方式早已满足不了生产发展的需要。

CAD/CAM的发展正适应了这种客观实际要求。

CAD/CAM可以显著提高塑料产品和塑料模具的设计制造效率，提高设计制造质量，减少试模修模时间，从而缩短从塑料产品设计、模具设计、模具制造到进行产品模塑生产的整个周期。

　　CAD是设计人员和计算机的有机结合、发挥各自特长的新型设计方法。

即设计人员在设计过程中，充分发挥计算机的强大运算功能、信息存储与快速查找的能力，完成信息管理、数值计算、分析模拟、优化设计和绘图等任务而设计人员集中精力进行有效的创造性思维，从而更好地完成从设计方案的提出、评价、分析模拟与修改到具体设计实施的全过程。

　　CAD的发展大致经过：

电子图板系统（二维计算机绘图技术）、曲面造型系统、实体造型技术、参数化技术和变量化技术。

电子图板系统是用传统的三视图方法来表达零件，以图纸为媒介进行技术交流。

曲面造型系统是开发者在二维绘图系统的基础上，采用贝赛尔算法，推出三维曲面造型系统，它是CAD的第一次革命。

实体造型技术可准确表达零件的质量、重心、惯性距等特征，它的普及应用标志着CAD的发展史上的第二次革命，代表着未来CAD的发展方向。

参数化技术是一种比无约束自由制造更新颖更好的算法，它的特点是：

基于特征、全尺寸约束、全数据相关、尺寸驱动设计修改。

参数化技术的应用主导了cAD发展史上的第三次革命。

由于“全尺寸约束″这一硬性规定干扰和制约了设计者的创造力及想象力，在设计中关键形体的拓扑关系发生改变，失去了某些约束的特征就会造成系统数据混乱，因而提出了以参数化技术为蓝本的更先进的实体造型—变量化技术。

　　CAE（ComputerAidedExecution）（31即计算机辅助工程技术，它的出现是计算机辅助设计/计算机辅助制造（CAD/CAM）技术向纵深方向发展的要求。

一般M为它是一个包含数值计算技术、数据库、计算机图形学、工程分析与仿真等在内的一个综合性软件系统，其核心技术是工程问题的模型化和数值实现方法。

就塑料模具计算机辅助工程技术而言，它主要是利用高分子流变学、传热学、数值计算方法和计算机图形学等基本理论，对塑料成型过程进行数值模拟，在模具制造之前就可以形象、直观地在计算机屏幕上模拟实际成型过程，预测模具设计和成型条件对产品的影响，发现可能出现的缺陷，为判断模具设计和成型条件是否合理提供科学的依据。

随着计算机技术的快速发展，对各种塑料　成型过程的模拟成为塑料加工业研究的热点。

第二章模具CAD/CAE的基本概念

2.1CAD/CAE的基本概念

CAD：

（ComputerAidedDesign）是利用计算机硬、软件系统辅助人们对产品或工程进行总体设计、绘图、工程分析与技术文档等设计活动的总称，是一项综合性技术。

CAE：

（ComputerAidedEngineering）即计算机辅助工程技术，是以现代计算力学为基础，以计算机仿真为手段的工程分析技术，是实现模具优化的主要支持模块。

对于模具CAE来讲，目前局限于数值模拟方法，对未来模具的工作状态和运行行为进行模拟，及早发现设计缺陷。

2.2CAD/CAE技术的发展过程

2.2.1CAD技术的发展过程

（1）20世纪50年代后期至70年代初期，此阶段为初级阶段——线框造型技术。

（2）20世纪70年代初期至80年代初，此阶段是第一次CAD技术革命——曲面（表面）造型技术。

（3）20世纪80年代初期至80年代中期，此阶段是第二次CAD技术革命——实体造型阶段。

（4）20世纪80年代中期至90年代初期，此阶段是第三次CAD技术革命——参数化技术。

参数化设计是用几何约束、工程方程与关系来定义产品模型的形状特征，也就是对零件上的各种特征施加各种约束形式，从而达到设计一组在形状或功能上具有相似性的设计方案。

目前能处理的几何约束类型基本上是组成产品形体的几何实体公称尺寸关系和尺寸之间的工程关系，故参数化技术又称为尺寸驱动几何技术。

（5）20世纪90年代初期至今，此阶段是第四次CAD技术革命——变量化技术。

变量化设计（VariationalDesign）是通过求解一组约束方程组，来确定产品的尺寸和形状。

约束方程组可以是几何关系，也可以是工程计算条件。

约束结果的修改受到约束方程驱动。

变量化技术既保持了参数化原有的优点（如基于特征、全尺寸约束、全数据相关、尺寸驱动设计修改等），同时又克服了它的许多不利之处（如解决实体曲面问题等）。

应用变量化技术具有代表性的软件是SDRC/I-DEAS。

2.2.2CAE技术的发展过程

（1）在20世纪60～70年代处于探索阶段，有限元技术主要针对结构分析问题进行发展，以解决航空航天技术发展过程中遇到的结构强度、刚度以及模拟实验和分析。

（2）20世纪70～80年代是CAE技术蓬勃发展时期，出现了大量的机械软件，软机的开发主要集中在计算精度、硬件及速度平台的匹配、计算机内存的有效利用以及磁盘空间利用上，而且有限元分析技术在结构和场分析领域获得了很大的成功。

（3）20世纪90年代CAE技术逐渐成熟壮大，软件的发展向各CAD软件的专用接口和增强软件的前后置处理能力方向发展。

目前，CAE软件系统的一个特点是与通用CAD软件的集成使用，即在用CAD软件完成零件或装配部件的造型设计后，自动生成有限元网格并进行计算或进行结构动力学、运动学等方面的计算，如果分析计算的结果不符合设计要求则重新修改造型和计算，直到满足要求为止，极大地提高了设计水平和效率。

第三章CAD/CAE技术在材料模具设计中的应用

传统的模具设计是经过概念设计—分析—样品生产—分析—设计—分析—生产——这样繁杂的过程后才最终确定那些复杂的模具原形。

随着计算机的发展，CAD/CAE技术逐渐取代了传统的模具设计理念和设计方法，这种技术使得模具在进行真是的生产（包括样品生产）之前就已经通过了计算机应用软件进行了精确的结构设计、结构分析以及成形仿真过程。

3.1CAD/CAE技术和模具结构设计

模具机构设计应用相应的CAD软件，根据要实现的功能、外观和结构要求，先设计草图，然后生成相应的实体，接着子装配和总体装配，仿真模具开模过程，检查干涉情况，并进行真实渲染。

整个过程也可以从上到下进行修改，每个过程的参数都可以改变，并可以设定参数间的关联性。

3.1.1草图重建技术

草图设计是整个模具设计的基础。

现在的草图重建技术已经发展的非常成熟，这种技术是模具设计人员用二维和三维设计草图进行三维建模的关键技术。

这种技术能够对草图的各个尺寸和相关的约束进行修改和重建。

目前草图重建技术已经比较成熟，一些大型的CAD/CAE软件系统如Pro/Engineer、UG等都提供草图设计模块。

3.1.2曲面特征设计

随着人们对产品质量和美观性要求的不断提高，又由于曲面特征具有的诸多有点，在产品外形设计重，曲面特征设计成为模具设计的一个重要部分。

目前CAD业界涌现出一批像EDS的UG、PTC的Pro/Engineer等等一系列的优秀的CAD软件，它们的三维实体建模、参数建模及复合建模技术，实体与曲面相结合的造型方法，以及自由形式特征技术为模具设计提供了强有力的工具。

3.1.3变量装配设计技术

装配设计建模的方法主要有自底向上、概念设计、自顶向下等三种方法。

自底向上方法是先设计出详细零件，再拼装产品。

而自顶向下是先有产品的整个外形和功能设想，再在整个外形里一级一级的划分出产品的部件、子部件，一直到底层粗糙的零件。

在模具中，由于有些模具的结构非常的复杂，在模具设计时只有采用自顶向下的设计方法，变量装配设计才支持自顶向下的设计。

变量装配设计把概念设计产生的设计变量和设计变量约束进行记录、表达、传播和解决冲突，以满足设计要求，使各阶段设计（主要是零件设计）在产品功能和设计意图的基础上进行，所有的工作都是在产品功能约束下进行和完成。

变量装配技术也是实现动态装配设计的关键技术，所谓动态装配设计是指在设计变量、设计变量约束、装配约束驱动下的一种可变的装配设计。

3.1.3真实感技术

真实感技术是应用CAD软件本身具有的渲染技术，赋予已经设计出来的模型诸如颜色和材质属性，在不同外部条件（如光线）下观察模型的外观是否达到原先所设想的美观性要求。

如AUTOCAD的“渲染”模块和UG重的“VISUALIZATICN”子命令等

3.2CAD/CAE技术和模具结构分析

模具设计已经不仅仅停留在对外观和结构的设计上，它已经扩展到对模具结构分析的领域。

对已经设计出的模具，运用CAE软件（尤其是有限元软件）对其进行强度、刚度、抗冲击试验模拟、跌落试验模拟、散热能力、疲劳和蠕变等分析。

通过分析检验前面的模具结构设计是否合理，分析出结构不合理的原因和位置，然后在CAD软件中进行相应的修改，接着再在CAE软件中进行各种性能检测，最终确定满足要求的模具结构。

基于有限元分析软件的应用，关键是网格的划分、模拟计算方法和成形接触处理等。

此外，提供给软件进行CAE分析的数据也尤为重要，生产条件、设备性能、产品要求、材料特性等都将给模具的CAE分析的准确性带来影响。

3.2.1强度和刚度分析

强度和刚度是模具设计中最重要的一项性能要求。

运用CAE技术，通过对模具施加约束和载荷等外部条件来模拟模具的真实应用情况，分析模具的强度和刚度是否达到规定要求。

模具CAE技术经过短暂的时间已经用在注塑模、压铸模、锻模、挤压模、冲压模等模具的优化，并在实际中指导生产。

在工程实际中，一般应用ANSYS、ALGOR、DEFORM等进行分析计算。

3.2.2抗冲击试验模拟

CAE技术能够用于分析随时间变化的载荷如交变载荷、爆炸与冲击载荷、随机载荷和其它瞬态力等对结构的影响。

如CAE技术对瞬态分析、模态分析、谐波响应分析、响应谱分析和随机振动进行分析，为分析产品在特殊与恶劣的环境和工作条件下的物理响应、可靠性与耐用性等提供了完整的评估与解决方案。

3.2.3跌落试验模拟

CAE技术也可以用于分析结构由于碰撞或跌落产生的力、变形、应力、位移、振动响应、产品的结构强度、联接设计，刚度性质、抗冲击性能、防爆性能及整个系统工作稳定性和完整性做出定量评估。

3.2.4散热能力分析

现在的CAE技术可以模拟模具中的温度分布，通过模拟大功率电子元件产生的能量以及通过传导、对流和辐射散发出的热量来确定模具的热分布，然后再对各种材质模具的散