退火炉工作计划Word下载.docx

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　　管道、氮气管道、nh保护气体管道、助燃空气管道、cog煤气管道和排烟系统管道。

设备制

　　作安装量约为700t。

　　二、编制依据

　　1、《钢结构制作、安装施工规程》（yb9254-95）；

2、《钢结构工程施工质量验收规范》

　　（gb50205-XX）；

　　3、《冶金机械设备安装工程施工验收规范—液压、气动及润滑系统》（ybj207-85）；

　　4、《冶金机械设备安装工程施工验收规范—轧钢设备》—（yb9249-93）5、《冶金机械

　　设备安装工程施工验收规范—通用规定》—（ybj201-83）6、甲方提供的施工图纸、技术资

　　料及设计变更；

　　7、我方在类似钢结构安装工程上积累的经验，以及现有的技术力量和施工装备。

　　三、工程特点：

　　1、施工任务重。

该项目包括了炉子设备及炉体钢结构的安装、炉子支撑钢结构及炉子所

　　有管道系统的制作安装。

设备安装量为700t，制作量为300t。

2、施工难度大。

炉子施工是

　　一个系统工程，需各工种密切配合，而施工较小，给施工组织带来了很大难度。

　　3、施工工期短。

根据土建施工、到图时间及设备到货情况，预计12月才能进行钢结构

　　制作。

到4月1日点火烘炉，施工工期不足5个月，施工工期很短。

　　四、工程内容

　　五、施工工艺流程（如下图）

　　六、主要技术措施1、施工前的准备

　　1）、安装前，应按设备、构件明细表核对进场的设备、构件进行检查，核查质量证明

　　书、设计更改文件及交工所必需的技术资料。

2）、安装前应清除附在设备表面的灰尘、油污和泥土等杂物，钢构件的柱、梁、支撑等

　　主要构件安装就位后应立即进行校正、固定，对不能形成稳定空间体系的构件应进行临时加

　　固。

　　3）、设备安装前应进行基础验收，基础中心线、标高应齐全、准确。

4）、设备安装前

　　应进行图纸自审和会审，并在施工前由技术负责人向作业班组进行技术和安全交底。

　　2、钢构件及设备的运输和堆放

　　1）、钢构件及设备的进场顺序应满足安装及项目部制定的施工络计划的总体安排。

　　2）、钢构件及设备运输时应根据其重量和外形尺寸选用车辆，确定装、卸方式及绑扎方

　　式，应保证构件运输安全且不产生永久变形、不损伤涂层；

3）、大型钢构件在运输过程中必

　　需安排挂有警示标志的专车在前面开道，并及时疏通道路。

　　4）、退火炉现场施工场地十分拥挤，必须根据施工进度和施工安排，少量、多批地组织

　　进场；

　　5）、构件及设备堆放时应按种类,型号、安装顺序分区堆放，构件底层垫块要有足够的支

　　撑面，以免对构件造成损坏。

篇二：

退火炉设备施工要点工艺技术修改冷轧薄板立式连续退火炉设备施工重点工艺技术摘要:

本文结合首钢冷轧薄板立式退火炉的安装，通过工艺钢结构、炉壳、辐射管、炉辊、

　　气密性施工工艺技术内容的探讨和实践，介绍了立式退火炉设备施工的重点工艺技术，为今

　　后类似工程的施工提供借鉴和参考。

关键词:

冷轧退火炉施工重点工艺技术前言

　　连续退火机组将冷轧后带钢的清洗、退火、平整、精整等工序集中在一条作业线上，与

　　传统的罩式退火炉相比，具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产

　　品质量优良等优点，特别是对于生产汽车用高强度钢，因连续退火过程中带钢的一次冷却速

　　度大大高于罩式退火炉，显得更为有利，可以降低强化合金元素得用量，从而可以降低成本。

　　适合生产cq、dq、ddq、hss和fh材质的钢板。

冷轧薄板厂连续退火生产线退火炉有立式和卧室之分，由于立式退火炉结构复杂，施工

　　难度大，其重点工艺技术值得研究。

立式连续退火炉一般由预热段、加热段、均热段、缓冷

　　段、快冷段、过时效段、终冷段以及水淬等设备组成。

不同钢种的带钢在连续退火炉中按照

　　相应的退火工艺曲线进行退火，达到要求的机械性能和表面质量。

　　一、连续退火施工工艺立式连续退火炉设备施工工艺技术重点集中表现在工艺钢结构、炉壳、辐射管、炉辊、

　　气密性施工上，立式连续退火炉设备总体安装工艺流程见图1。

下面具体对其施工重点工艺

　　技术进行介绍。

图1立式连续退火炉设备总体安装工艺流程

　　二、工艺钢结构和炉壳施工重点工艺技术

　　1、工艺钢结构安装

（1）安装要点

　　工艺钢结构安装从入口和出口向炉中安装，将安装误差消除在炉中，保证安装质量。

下层结构安装完之后，就可以安装下层炉壳；

工艺钢结构及平台的安装与炉体安装、管道施工、及各类仪表安装等穿插进行，呈现立体交叉高空作业的情况；

为最大限度地减少高空作业，能在地面上将结构预拼装成“井”字框架的在地面拼装然后吊装就位，结构预拼装见图2，主要利用本跨桥式起重机进行吊装，

　　考虑到行车如果无法满足安装多点展开的需要，使用两台汽车吊配合拼装及安装；

钢结构下段的安装是整个钢结构的基础，各项安装精度指标必须符合

　　设计要求或规范规定。

中间段、上段钢结构的安装主要控制钢结构的垂直度要求，以保

　　证上段结构及设备正确受力传递。

整个安装过程采用测量跟踪安装法；

平台框架的安装除了在地面组装成“井”字框架外，还应附带安装这一段钢结构上的行走平台，梯子栏杆的安装随平台的安装逐层进行；

用经纬仪将钢结

　　构平台立柱及设备使用的纵横向中心轴线投点到相应的平台上，在相应的立柱、横梁部位打好冲眼，便于在相应高度的平台位置进行中心

　　轴线的挂线测量和使用水准仪进行标高测量；

所有结构安装调整完后再进行二次灌浆。

（2）钢结构安装精度

　　柱子垂直度/1000；

炉中两侧柱中±

；

柱间距±

3mm；

炉壳主承重梁标高±

1mm；

炉壳次承重梁±

揽风绳250米；

花篮螺栓30个；

圆钢爬梯150米；

经纬仪2套；

经纬仪弯头2个；

水准仪6套；

大盘尺2个；

焊机6套；

氧气乙炔6套

　　（4）施工人员配置

　　测量工2个；

铆工40个；

小工20个；

焊工15个

　　2、炉壳的安装

　　炉壳的安装分为下段炉底室、中间炉室、上段炉顶室的安装；

施工顺序：

底板安装及调整、底板焊接、侧板固定脚焊接、侧板安装及调整；

　　炉底室的正确安装关系到整个炉壳安装的质量，炉底室的质量控制必须严格执行，完成炉底室安装再逐层向上安装。

中间炉室主要控制炉墙板的垂直度，同

　　时注意标高的调整；

　　炉壳的分段拼装和焊接是炉壳安装的重点，特别是炉壳焊接的防变形措施和焊缝质量的过程检测；

炉壳与钢构件之间的焊接，必须是连续焊，焊接前的在线拼装必须保证炉壳的中心标志在中心线上（在拼装炉壳侧板时，还要注意确保炉壳上的炉底辊轴孔

　　对齐），用临时支撑进行加固，以防止拼装误差和焊接变形。

焊接时，需要注意焊接顺序和焊

　　接工艺参数的选择。

大部分管道的开孔都在炉体安装之后进行的；

炉壳拼装焊接时，应该设计确认保证炉壳按照受热膨胀方向自由移动；

　　炉壳的安装重点还应控制的检查项目有：

操作侧与传动侧炉辊密封法兰处中心高低差；

与机组纵向中心线的垂直度；

侧板不平度和垂直度；

炉顶盖须进行

　　预安装，判断正确无误后交给耐材专业进行耐材施工。

主要是注意焊接的位置，如果底板短就焊接入口侧，长就焊中间，主要是考虑到炉壳的

　　膨胀方向。

其膨胀方向跟带钢方向不一定同步，需注意。

底板安装精度：

底板中±

2mm；

固

　　定脚±

1mm。

　　（3）侧板安装

　　应先安装炉喉，然后入口侧板和出口侧板，最后安装操作侧板和传动侧板。

炉壳板安装

　　应与调整同步，第一层侧板安装调整完之后才能装第二层炉壳板，故安装时间较长。

　　（4）炉壳找正

　　对于长度短于6米的炉壳，只用在四角各设一支架，每延长6米加设一支架。

支架长度

　　400mm，将顶层炉壳板找正完固定住，然后挂线坠。

　　（5）炉壳安装精度

　　炉壳垂直度±

对角线±

5mm；

横向间距±

纵向间距±

3mm

　　（6）施工机械

　　焊机20台；

花篮螺栓100个；

角钢50*50500m；

氧气乙炔8套

　　（7）人员配置

　　铆工30个；

小工10个；

焊工40个

　　（8）炉壳焊接

　　炉壳焊接注意事宜：

　　炉壳焊接都采用二氧化碳气体保护焊的焊接方法（施焊前应编制焊接工艺评定报告）；

在完成炉壳左、右侧轴线的标高调整后，方可间断焊接炉壳内侧，气体密封焊接炉壳

　　外侧；

　　每一段炉子安装结束后，要经过sv专家及监理检查，炉壳的安装精度应符合设计的要

　　求，开始施焊，焊缝焊接的顺序依据现场sv专家的要求执行；

焊接时发现存在炉壳拼装

　　应力的情况，严禁强制焊接；

　　按照焊接工艺控制焊接电流、焊接电压、焊接速度；

篇三：

XX生产车间工作计划XX生产车间工作计划第1篇：

生产车间工作计划20xx年，我们将继续认真贯彻公司有关指示要求，认真总结20xx年的工作经验和教训，

　　创新工作方法，争取投入更多的人力和技术，扎扎实实地把节能降耗工作做精做细。

20xx年，

　　真空管车间针对这方面的问题将有如下六大项工作要做：

　　1）;

通过全自动封口机的引进来达到节能降耗方面的新突破20xx年通过1整年的摸索实践，车间已经基本掌握了全自动封口机的操作和质量控制要

　　点，拒不完全统计成品率可达%，下一步我们想利用全自动封口机用人少，产量高（日产

　　量可达10000支）的优点，淘汰现有的8台卧式封口车床，重新申请购置2台全自动封口机（其

　　中为1台￠58设备1台￠47设备），这样一来，整个封口工序和封口退火工序就可以进行人

　　员重新配置整合，原先整个封口和退火工序定编共需要24名员工（三班运转），新设备购置后，

　　两个工序员工就可缩减到15名，人员缩减9名按月平均工资2300元计算，光人员工资一项

　　就可为公司节约248400元，新设备购置后，生产效率提高，天然气、氧气等能源方面预计可

　　节省10万元。

　　2）;

旋转排气台自动锁母的改造本项改造主要是根据职工提议，针对职工劳动强度方面的改造。

现有排气台机组主要是

　　靠人工手动松、卸螺母来完成上下管的操作，如果改用自动锁母构造就可实现螺母通过气动

　　自动锁紧。

减少员工体力劳作，更能体现车间设备的自动化程度，也是车间人性化管理的体

　　现。

　　3）;

加工、设计热管退火炉的构想车间生产热管产品已经两年有余，两年来针对热管冷凝端应力消除方面，车间为了产品

　　的性能和用户的使用安全方面决定在XX年加工、设计热管退火炉，在原有设备上通过配置

　　退火炉装置使热管应力消除更彻底，消除应力方面的质量因素，不仅可以稳定产品质量，而

　　且可以缩减天然气用量，年预节省天然气可达5万元。

　　4）;

设计镀膜机停机扩散泵降温降装置镀膜机如遇突然停水，需要马上对泵体降温，否则会对设备造