水玻璃铸造工艺全过程Word文档格式.docx
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2
3
4
5
石蜡
50
25
10
硬脂酸
回收蜡
80
90
95
1.5.1正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2
操作程序
2.1
启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2
按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3
把蜡液送到制膏机内。
2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。
3
注意事项
3.1
稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2
不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3
化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4
蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4
检查项目
每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造
1
工艺要求
1.1室温：
16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2蜡膏压注温度：
45～48℃，压力：
0.3～0.5MPa,保压时间:
3～10秒。
1.3压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：
20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：
10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01%JFC。
1.6脱模剂：
ZF201.
1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2.1手工制模
2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
涂擦分型剂，装配并紧固压型。
2.1.2注蜡：
把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。
2.1.3冷却：
把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。
2.1.4取模：
拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。
有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。
2.1.5清型：
用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。
2.1.6合型：
装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。
2.1.7交班：
工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。
2.2机械制模
2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。
根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。
2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。
2.2.3压蜡机按自控程序完成：
取出蜡模，按要求放置冷却。
2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。
2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。
2.3蜡模修整
2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。
2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。
2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。
注意事项
3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。
3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。
3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。
4检查项目:
自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。
蜡浇口棒制造
1工艺要求
1.1温室:
16~28℃（最高不超过30℃）
1.2蜡高温度：
48~50℃；
压力0.20~0.40MPa。
1.3蜡膏保温水温度：
50~54℃。
1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。
2操作过程
2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。
控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。
2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。
3注意事项
3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。
3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。
4检查项目
4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。
4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。
蜡模组装
1工艺要求
1.1室温:
16~28℃（最高不得超过30℃）。
1.2模组最小压头：
60mm，尾段最小余头：
10mm。
1.3蜡模间最小间隙：
6mm。
1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。
1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。
2操作程序
2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。
2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。
2.3按有关工艺参数和要求进行组装。
2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。
3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。
3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。
4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。
4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。
涂料配置
1.1工艺材料主要技术参数
1.1.1水玻璃
指标名称
硬化剂种类
模数/
（M）
表面层密度/
（g/cm3）
加固层密度/
结晶氯化铝
3.2~3.6
1.26~1.28
1.28~1.30
氯化铵
3.1~3.4
1.30~1.32
1.1.2石英粉（用于表面涂料）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含水量（%）
粒度
>
98.0
≤0.1
≤0.3
270#
1.1.3高铝合成粉（用于加固层涂料）
Al2O3（%）
胶质价（%）
65~75
20~30
≤2.5
18~22
200#
1.1.4铝矾土粉（用于加固层涂料）
80.0
≤1.5
1.1.5煤矸石粉（用于加固层涂料）
Si2O3（%）
40-46
49-55
≤1.2
1.2涂料配置
涂料种类
液粉比
JFC加入量
（按重量计算）
结晶氯化铝硬化剂
氯化铵硬化剂
表面层
1:
1.10~1.25
1.10~1.30
0.05%
加固层
1.05~1.15
1.20~1.50
1.3涂料粘度
室温（度）
粘度（s）
≥8~10
＞10~15
＞15~20
＞20~25
＞25~30
备注
60~55
55~50
50~45
45~40
40~35
于结晶氯化氯硬化剂
加固层
26~24
24~22
22~20
20~18
18~16
65~60
用于氯化铵硬化剂
35~30
30~25
25~20
注：
a.室内低于8℃，涂料粘度应提高：
表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。
b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：
表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。
c.手工制壳的涂料粘度应增加：
表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。
2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。
2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。
可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。
3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。
4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±
0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
制壳
1范围
本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。
2工艺要求
2.1室温：
15~32度，湿度40%~60%.
2.2工艺材料主要技术参数
2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
2.2.2撤砂
2.2.2.1石英砂
含粉（泥）量（%）
粒
度
＞97
≤0.2
70#（0.0212）
20#
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