水玻璃铸造工艺全过程Word文档格式.docx

1、2345石蜡502510硬脂酸回收蜡8090951.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。2操作程序2.1启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90。2.3把蜡液送到制膏机内。2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。3 注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2不允许有影响质量的空气和

2、水分混入蜡膏中。3.3化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。3.4蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造1工艺要求1.1 室温：16-28（最高不超过30）。1.2 蜡膏压注温度：4548，压力：0.30.5 MPa,保压时间:310秒。1.3 压蜡冷却水温，1424，冷却时间：20100秒。1.4蜡模冷却水温，1424，冷却时间：1060min。1.5蜡模清洗液温度，2028，清洗液中加入0.01% JFC。1.6

3、 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压310s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20100s。2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视

4、取模状况涂擦脱模剂。2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.23.1.5的程序再次制模。2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。2.2 机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。2.2.4按3.2.23.2.4的程序连续制模。2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水

5、槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写

6、交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。 蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1温室:1628（最高不超过30）1.2蜡高温度：4850；压力0.200.40MPa。1.3蜡膏保温水温度：5054。1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。2.3蜡棒在制棒机中冷却515min后取出，放在水槽中继续冷却510min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。3注意事项3.1棒芯表面应清

7、洁干净，不允许带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度24次，严格控制在工艺要求范围内。4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。 蜡模组装1工艺要求1.1室温:1628（最高不得超过30）。1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。1.3蜡模间最小间隙：6mm。1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。2.3按有关工艺参数

8、和要求进行组装。2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。涂料配置1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃 指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/结晶氯化铝3.23.61.261.281.281.30氯化铵3.13.41.301.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3（%）

9、含水量（%）粒度98.00.10.3270#1.1.3高铝合成粉（用于加固层涂料）Al2O3（%）胶质价（%）657520302.51822200#1.1.4铝矾土粉（用于加固层涂料）80.01.51.1.5煤矸石粉（用于加固层涂料）Si2O3（%）40-4649-551.21.2涂料配置涂料种类 液粉比 JFC加入量 （按重量计算）结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.101.251.101.300.05% 加固层1.051.151.201.501.3涂料粘度室温（度）粘度（s）8101015152020252530备注60555550504545404035于结晶氯化氯硬化剂加固层26

10、2424222220201818166560用于氯化铵硬化剂353030252520注：a.室内低于8，涂料粘度应提高：表面层应提高23s，加固层应提高12s。 b.室内高于30，涂层粘度应降低：表面层应降低23s，加固层应降低12s。 c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高510s，加固层应提高23s。2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分23次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌6090min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。2

11、.3配好的涂料应静置48h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低510s。3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔60.02mm的标准流杯，每班测定12次，测定结果应符合2.3的规定。4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB400785熔模铸造涂料试验方法的规定进行。制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2工艺要求2.1室温：1532度，湿度40%60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂含粉（泥）量（%） 粒 度970.270#（0.0212）20#