电线工艺文件文档格式.docx

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聚氯乙烯電線電纜

60227IEC52（RVV）、60227IEC53（RVV）、H03VVH2-F、H05VVH2-F型

聚氯乙烯電線

標有△符號的工序為安全品質控制點

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工藝流程圖

xxxx-1-009

60227IEC52（RVV）、60227IEC53（RVV）、H03VV-F、H05VV-F、SVT、

SJT、ST型聚氯乙烯電線

標有符號的工序為安全品質控制點

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JM

工藝說明

工藝名稱

束絲工藝

文件編號

Q/XXXX-2-2009

1.生產前準備工作

1.1根據施工單，明確當天當班和生產任務，包括規格、技術要求等。

1.2準備好一切生產用工具、量具、盤具等輔助設備。

1.3根據生產不同規格，不同絞向與節距，進行齒輪變換。

1.4檢查各部分緊固件是否鬆動或缺少，必須擰緊和補齊，檢查各部分齒輪是否完好，發現齒輪損壞進行修復和調換，檢查各種滑輪及軸承是否磨損或損壞，轉動一法蘭是否靈活。

每次下班前，用油壺注上30號機油。

1.5檢查車內收線盤是否上好。

1.6逐盤檢查單絲是否符合工藝要求。

2.操作要求

2.1將每個符合品質要求的銅單線盤裝在束線機的放線架上，並套好定位套。

2.2將每個線盤上引出的單絲分別穿入分線板（注意線必須均分）和線模。

按順序穿入車內。

經過筒體的導管導輪，經定速輪及排線架，最後固定收線盤上。

2.3成束線穿到收線盤上後用手轉動幾圈，觀察絞制情況，在確保品質的前提下，關閉防護罩後開車。

2.4如遇放線盤吊刹等引起斷頭，自動停車後焊接或扭接在前單線斷頭處才能繼續開車。

3.生產中品質控制

3.1生產前半成品檢查

3.1.1用刻度值為0.01mm的0～25mm外徑千分尺逐盤檢查單線直徑，防止搞錯規格。

3.1.2檢查單線盤表面是否有抽刹，排線不好等品質問題。

3.2中間控制和成品

3.2.1認真做好自檢和巡檢工作，發現品質問題及時停車處理。

3.2.2每盤落盤後操作工必須數根數和測節距，根數和節距應符合工藝要求或施工單技術要求。

成品應系好產品標識卡，放在指定區域（成品區）

3.2.3檢驗員對成品束線進行抽檢，並在產品標識卡注明狀態（合格、不合格）

4.安全注意事項

4.1機台操作工，應預先經過安全教育，熟悉操作要求及機器性能，取得上崗證，才能開車生產。

4.2在換盤或焊接，扭結時，首先應關閉機器，等到換盤或焊接，扭接結束時，才能繼續開車生產。

4.3機器運轉時，禁止對機器任何部位進行修理，並不准在傳動部位做任何清潔工

設計

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4.4當機器有故障影響產品品質時，必須立即停車，通知班長，班長根據經驗，粗略判斷故障產生原因，通知電工或機修工進行修理。

4.5當調換規格和變換節距牙輪時，應注意螺絲必須旋緊。

4.6在設備運行時，若確需打開防護罩門時，人必須站在機器的二側，不得站在門前，以免機內零件突然飛出傷人。

4.7生產時嚴禁開無人車，防止事故發生。

5.不合格產生的原因及解決辦法見表1：

表1

不合格品形式

原因分析

防止及解決方法

翹線

a、焊接不好

b、扭接太長、不牢

a、認真焊接

b、認真扭接

斷線

a、放線張力控制不好

b、退火銅線有搭、亂絲等不良缺陷

a、套好定位套、並加適量潤滑油

b、選用符合要求的銅線

排線不好

排線裝置太緊太松、排線失靈

修理或更換

搞錯規格

未進行自檢、巡檢

認真做好自檢、巡檢

節距不符

搭牙搞錯

按工藝規定搭牙

缺根

a、斷線後，沒有扭接b、斷線後逃頭

a、斷線後，必須及時停車，並在前斷頭處扭接或焊接

b、認真找出斷頭處。

6.交接班注意事項

6.1接班時，應提前10分鐘（不包括更換勞保用品時間）進入工作崗位，班長根據下達的生產任務，及時瞭解品質，設備情況，把生產任務以施工單形式下達到各機台人員。

6.2交班時，認真、如實填寫交接班記錄，包括本班生產的品質，生產規格，完成產量數及餘下的各半製品銅線等情況，並交清設備運轉，電氣控制等情況。

6.3交班前，打掃好機台周圍的衛生工作，並擦好機器。

6.4若遇無人接班時，應切斷電源，關好門窗，經檢查確實安全時，才能離開工作崗位。

7.束線工藝卡的編訂依據

7.1束線工藝卡所規定的束線結構，節距長度、絞向、圓銅單線尺寸偏差和導體直流電阻是參照GB3953《電工圓銅線》、GB/T3956《電纜的導體》、JB8734《電線電纜標準》等標準對導電線芯的要求編訂。

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7.2本束線工藝卡的工藝參數有些是根據理論計算和日常積累的資料編

8.技術要求

8.1束線用銅單線技術要求

8.1.1銅單線表面應光潔，應無嚴重氧化變色，銅單線盤表面無抽刹，排線不好等缺陷，也不得有與良好工業品不相稱的其它缺陷。

8.1.2銅單線標稱直徑的偏差應符合下表2的規定

表2

標稱直徑

偏差

0.100-0.125

0.126-0.400

±

0.002

0.003

8.1.3銅單線垂直於軸線的同一截面上測得的最大和最小值之差（f值）應不超過標稱直徑的絕對值。

8.2中間控制技術要求

8.2.1換盤時，應檢查單線直徑是否符合要求、根數是否相符。

8.2.2當斷線或換單線盤時，扭接或焊接要認真細緻，同一截面上不允許有一個以上接點，兩接點的最小距離必須不小於300mm,單線0.20mm及以下者允許扭接，單線0.20mm以上必須焊接，注意接點處不能突出較大的疙瘩。

8.2.3束線後，最後一層應與收線盤側板邊緣保持適當的距離，不宜束線過滿，以免使束線表面擦傷。

8.3成品束線技術要求

8.3.1束線落盤後，應由操作工按工序檢驗卡檢查其外觀，根數、單線直徑，絞向、束線節距是否符合要求。

束線節距測量以退扭法，即退十個節距長度進行曲測量，測得資料除以10得出的資料就是束線節距實測值。

8.3.2自檢後應及時系掛產品標識卡，填寫品名規格、數量/重量及狀態等，然後整齊堆放於待檢品區

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9.工藝參數見表3、4

表3

標稱截面

（mm2）

根數/單線直徑

（mm）

計算外徑

（mm）_

節距比

節距長度不大於（mm）

絞向

20℃直流電阻不大於Ω/Km

0.5

28/0.15

0.92

25

23.0

左

39.0

16/0.20

0.93

23.25

0.75

42/0.15

1.13

28.25

26.0

24/0.20

1.14

28.5

1.0

32/0.20

1.31

38.75

19.5

1.5

48/0.20

1.61

40.25

13.3

30/0.25

1.59

39.75

2.5

49/0.25

2.03

50.75

7.98

注：

1.0.5、0.75、1mm2導體中單線最大允許直徑0.21mm。

1.5、2.5mm2導體中單線最大允許直徑0.26mm

2.根數/單線直徑，允許按客戶要求變動，但應符合標稱載面。

3.表中節距比（倍）和屯距長度僅供參考，不作考核依據。

表4

UL線規號

AWG

截面mm2

根數/單線

直徑mm

計算外徑m