工业工程专业面试常考专业知识Word格式文档下载.doc
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Where：
工作发生的地点How：
用什么方法进行
Howmuch：
需要多少成本。
三、IE七大手法：
1.作业分析2.程序分析（运用ECRS技巧）3.动作分析（动作经济原则）
4.时间分析5.嫁动分析6.布置搬动分析7.生产线平衡。
四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：
V=F/CV:
价值F:
功能C：
成本。
五、工业工程的定义：
美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义：
“工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
”
六、工业工程（IE）的主要范围
现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：
工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：
OEE:
OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）IE：
IndustrialEngineering（工业工程）人类工效学：
Ergonomics人因工程：
HumanFactorsEngineering物流：
LogisticsLP：
LeanProduction（精益生产）LB：
LineBalancing（生产线平衡）CT：
CycleTime（节拍）
Bottleneck（瓶颈）IdleTime（空闲时间）CellProduction（小单元生产）
Pitchtime（最长工序时间）TQM：
TotalQualityManagement（全面质量管理）
JIT：
JustInTime（准时生产方式）SCM：
SupplyChainManagement（供应链管理）
ERP：
EnterpriseResourcePlanning（企业资源计划）MRP：
MaterialRequirementPlanning（物料需求计划）BOM：
BillofMaterial（物料清单）AM：
AgileManufacturing（敏捷制造）
AHP：
TheAnalyticalHierarchyProcess（层次分析法）。
八、生产线的平衡计算公式：
平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100
平衡损失率=1-平衡率
九、ECRS四大原则：
Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（简化）。
十、6S管理：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，增加“节约”就程了“7S”。
十一、6S的八零作用：
1、亏损为零——6S为最佳的推销员2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
3、浪费为零——6S是节约能手4、故障为零——6S是交货期的保证
5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提6、事故为零——6S是安全的软件设备
7、投诉为零——6S是标准化的推动者8、缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
十二、全员设备管理TPM：
TPM的指导思想是“三全”，即全员、全系统、全效率。
全员：
当代企业管理的普遍概念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承当相应责任。
全系统：
TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。
全效率：
又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的作用。
十三、看板管理：
常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。
准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
准时生产方式的看板旨在传达信息：
“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
看板的信息包括：
零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
及时生产方式的看板在生产线上分为两类：
领取看板和生产看板。
十四、目视管理：
是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。
综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
十五、供应链：
是围绕核心企业，通过对信息流，物流，资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商，制造商，分销商，零售商，直到最终用户连成一个整体的功能网链结构。
十六、5M1E分析法：
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a）人（Man/Manpower）：
操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
b）机器（Machine）：
机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
c）材料（Material）：
材料的成分、物理性能和化学性能等；
d）方法（Method）：
这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
e）测量（Measurement）：
测量时采取的方法是否标准、正确；
f）环境（Environment）：
工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
十七、系统工程（systemengineering）：
系统工程则是按照各个目标进行权衡，全面求得最优解的方法，并使各组成部分能够最大限度的相互协调。
十八、专家调查法：
专家调查法或称专家评估法，是以专家作为索取信息的对象，依靠专家的知识和经验，由专家通过调查研究对问题作出判断、评估和预测的一种方法。
十九、6σ质量管理：
6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。
6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。
“σ”是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的σ表征着诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性，σ值越小，缺陷或错误就越少。
6σ是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966%是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。
6σ管理关注过程，特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。
因为过程能力用σ来度量后，σ越大，过程的波动越小，过程以最低的成本损失、最短的时间周期、满足顾客要求的能力就越强。
6σ理论认为，大多数企业在3σ～4σ间运转，也就是说每百万次操作失误在6210～66800之间，这些缺陷要求经营者以销售额在15%～30%的资金进行事后的弥补或修正，而如果做到6σ，事后弥补的资金将降低到约为销售额的5%。
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