压铸工艺实操全过程Word文件下载.docx
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三、压铸安全操作注意事项
1、开机作业前,必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”、的功能是否正常。
2、必须确认开合模、与取出机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。
3、严禁两人或更多的人同时操作按钮。
当有帮手时(换模),必须在相互确认,高声呼喊,方可下一步动作。
4、压铸作业时,模具分型面前方严禁站人。
下面是铸造作业时发生灾害事故的分析:
(数据来源日本)
a模具分型面最容易飞散铝液引起烫伤事故。
43%
b开模时候的料饼裂碎会引起烫伤事故。
7%
c被顶出板夹住引起事故。
6%
d被曲柄夹住引起事故。
2%
e其他的灾害事故42%
5、取出机活动范围内严禁站人。
6、清理或修理模具时,必须关闭“操作电源开关”或按下“非常停止”按钮。
7、给汤机勺子作业前要预热、涂钛白粉、烘干,以免造成爆炸。
熔解炉中严禁注水。
8、压铸机、模具修理时,如有身体一部分要进入动作结构时,必须切断电源开关,以免机械误动造成人身伤害。
四、发生事故时的应急措施
1、铝液爆炸时,操作工应尽快躲避,并高声通知。
2、发现火情,应立即关闭电源,随后用灭火器或砂子扑灭。
3、生产中,发现异常动作时,都应立即停止,报告领导,寻找原因。
4、如有人员受伤必须以最快速度送医院抢救。
五、安全的三原则
1、5S---整理、整顿、清洁、清扫、习惯化;
a、清洁的场地容易发现漏油、漏水之处,以便于及时修理;
b、整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c、防止滑倒、绊倒等的发生。
2、点检、保养
可以提前发现设备、装置的隐患,尽快解决。
3、作业的标准化
作业标准化含有安全、效率、质量考虑,而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行(不管理解与否),生产主管应进行监督、指导,以利操作者理解、执行。
六、压铸过程的简单描述(全自动)
1、全自动压铸的循环:
2、压铸的射出工程:
所谓良好的压铸件是指没有铸巢(气孔)、外观完好、尺寸精度高的产品。
一般压铸的射出分为三部:
低速、高速、增压
A、低速:
是将从汤勺注入料缸内的溶液(铝液)运送至浇口。
此时,溶液表面不会发生波动,且可从排气口排放料缸内的空气,以防止空气进入溶液中。
速度过快时,易形成卷气,使料缸中的空气卷入溶液中。
速度过慢时,溶液就会发生凝固。
B、高速:
产品的成形。
高速区间的决定可以决定产品的优劣。
基本上在溶液逼近浇口处切换为高速。
C、增压:
压制凝固产品。
在压射停止时,溶液未凝固前进行。
增压有两个概论:
升压时间和铸造压力。
升压时间:
指的是压射头停止后到铸造压力加压的时间。
不仅是对凝固所造成体积收缩做补救外,也可以让卷进产品内部的空气进行最大限度的压缩。
并且可以达到内部组织密实的效果。
必须在铝溶液在型腔内凝固前加压。
其与产品的壁厚有关。
产品越薄则升压时间应越短。
即:
增压的设定越大!
铸造压力:
与压铸头的面积、压铸机的ACC压力有关。
一付模具在指定的机床上生产,其压铸机所释放出来的铸造压力是个定值。
只有调整ACC压力才能调节铸造压力。
七、现场操作
1交接班(上班)
1、1压铸课操作工必须提前15分钟上岗。
1、2穿戴好工作衣、裤、帽、鞋。
方可进入车间。
衣、裤袖不应卷起,防止各类烫伤。
双手必须戴手套。
1、3作业基本工具的准备:
钳子——取放压铸毛坯件
木榔头——敲产品的废料(渣包、隔皮)
1、4设备的点检。
完成《设备日常点检卡》上面的各项点检,并作记录。
要求务必每项落实,不可敷衍了事。
如有异常,马上报告。
1、5模具的点检
观察模具的生产情况:
是否漏水(特别是模具型腔内);
分型面及滑块的隔皮是否厚,如厚,则应及时清理;
分型面是否干净(脱模膏、离型剂的附着),及时擦拭;
模具的冷却回路是否正常。
1、6产品的点检
仔细检查产品的外观质量;
各型芯是否断、弯;
咬模等情况,特别是产品可视表面的粘模。
1、7压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝的检查。
1、8与上班人员进行交流。
如:
生产情况、设备运转情况、模具状况等
1、9对照《铸造条件标准书》,核对实际的铸造条件。
并填写铸造日报表。
2、冷模起动
2、1停机时间在30分钟外的模具我们称之为冷模。
2、2冷模时,压铸操作者必须按照从低速预打到高速预打的过程,低速预打的数量与高速预打的数量没有严格控制的分配要求,但操作者必须经过一定数量的低速(一般要经过10~20模,具体数量由操作者评经验来判定),然后才能切换到高速预打。
对于没有增压切换按钮的机床------再通过一定数量的高速(一般也要经过10~20模),直至铸件质量合格。
对于有增压按扭的机床,再切换到增压,直至铸件压铸质量合格。
2、3、xxx严格要求操作者冷模启动后预打数量必须废弃30模(低速预打数+高速预打数+高速增压预打数)以上(包括30模)。
2、4压铸操作工需要将所有的冷模启动的产品(冷模品)放入压铸机附近的指定的位置,以便巡检员确认数量。
经过巡检员确认数量后并记录后,再由巡检员把这些产品丢入废品箱中。
注意:
操作者不能擅自丢弃。
2、5对于有强度要求的雨刮器接头产品:
压铸操作者把冷模启动后生产出来的第一、二模产品放在管理板上,对于该二模合格品,巡检员任一模做锥孔断面破裂测试,观察断口晶粒是否正常,如正常,将另外一模做好标记(请写下日期/送时间/机床)送品管课进行气孔检查及强度测试,如不正常,应立即向主管负责人反馈解决。
2、6对于有性能要求的其它产品;
应按检查单上要求进行抽检。
(品管)3热模起动
3、1停机时间在30分钟内的模具我们称之为热模。
3、2热模时,一般压铸操作者也要经过从低速预打到高速预打的过程,当然停机时间短,也可直接进入高速增压状态。
3、3热模启动的废弃数量,xxx没有严格要求,由压铸工操作者评经验自己把握,一般是在10~20模之间。
(废弃数量太多,会造成浪费,数量太少,会造成不良品流入下道,直至流入客户手中,切记停机后,必须得废弃,无论停机的时间有多短,都必须废弃)。
特别地,对于法莱奥的接头产品在执行热模启动时,都必须得废弃20(包括20模),对于冷模启动后必须拿5模做强度实验,对于热模启动拿1模做强度试验。
下面为机床报警后,重新启动后的第一模产品(4490-8):
4、压铸加料操作程序
4.1、确认材料的牌号(色标)与所生产产品的材料牌号(铸造标准书)是否一致,确认一致后,方可加料。
如有问题,马上上报。
下面为xxx主要原材料的色标
4.2、为防止铝块上有水份和湿气,加入坩埚中引起爆炸,铝块应放在坩埚上烘烤预热。
除了消除不安全因素,还可节约能源、加料后减小铝液温差的波动。
以目前xxx的熔解炉规格,一般预热烘烤的铝块为6块左右。
(如图)
4.3、铝块必须从熔解炉的“材料加入口”加入坩埚中,严禁从“铝液取出口”中加入。
4.4、铝块的加入量:
xxx所使用的铝块重量一般为4~5kg,为保证坩埚中一定的铝液容量和铝块加入后铝液温差的波动范围(xxx要求±
20℃)。
通过试验与经验所得:
每次加入的铝块为二块。
禁止三块或三块以上的铝块加入炉中
4.5、铝块的加入时机:
坩埚中铝液的容量越大,铝块加入后,铝液温差的波动就越小。
对产品质量的影响就越小。
因此,铝块的加入应勤,确保熔解炉燃烧机的长时间的燃烧,坩埚中铝液的容量不减退。
试验与经验所得,铝块加入方法:
铝块加入后,铝液的测量温度下降,下降至设定温度后,熔解炉点火燃烧,铝液继续下降至一定程度后上升,当铝液上升至接近设定温度时(一般差2~5℃),加入烘烤的铝块二块于坩埚中,添加二块铝材于坩埚上进行预热烘烤。
以此类推。
4.6、坩埚中铝液表面上的氧化物、酸化物应随时除去。
边加料,边观察铝液的氧化物是否堆积,是则应及时除去放入指定的容器中。
使这一动作成为习惯。
4.7、加入铝块时应注意,铝液的飞溅,防止烫伤。
4.8、熔解炉及四周要保持干净、整洁。
(如下图)
5、压铸废铝放置
5、1一般一台压铸机需用两个红车,黄车应不常更换,故几台压铸机合用一辆。
放入指定地点。
5、2红车中只允许放料柄|,渣包和一些干净的碎铝;
黄车只允许放氧化铝、垃圾铝。
有油迹的碎铝归属于垃圾铝。
5、3压铸操作工在作业过程中,料柄与渣包尽量分开,一红车放料柄,一红车放渣包,以便于料柄回炉(A380、Si9Cu3)和料柄、渣包的运输。
下图为两红车的典型配制:
目前,xxx的运铝方式为:
渣包与料柄的分开运送(运送周转箱所决定)。
渣包与料柄混淆运送,结果…
6、模具吊装程序
6、1模具有动、定模分开吊装,也有整付模具连在一起吊装。
一般来说,模具非常大,行车力不足的情况下用前者,其余用后者。
鉴于IKD的实际情况,本程序以后者为例。
1、模具吊装前的步骤
5、1)将要生产的产品的作业指导书(铸造标准书),从指定放置地取出,挂于管理台上。
5、2)工具的准备:
从工具箱中取出吊装模具所需的各类工具:
压板扳手、管子钳、止泄带,如有拉杆时,还需准备拉杆扳手,放置压铸机旁,以做备用。
5、3)检查将要生产的模具是否位于指定的模具架上,模具的状态是否可以吊装生产。
5、4)压铸机上原先生产的模具停机后,旋转喷涂机,擦干净模具的分型面,模具型腔涂上脱模膏(防锈油)后合模。
关闭压铸机的操作电源。
关闭冷却水,把掉橡皮水管。
有拉杆时,则必须拧掉拉杆,使拉杆脱离模具。
5、5)移动行车至模具正上方,吊挂住模具的吊环螺丝(动、定模各一个吊环,严禁使用一个吊环进行装卸模具),调整行车缆绳的松紧程度,不宜过松、过紧。
缆绳垂直于水平面,不可弯斜。
5、6)松开模具压板螺丝,开启压铸机后低速开模,调整压铸机的移动模板的位置,确保模具能从压铸机中取出。
点动行车的上下位置,使模具脱离料缸。
边看大柱、固定模板、移动模板的间隙边低速上升使模具脱离压铸机。
控制行车,将模具移动空旷区域,拧下水管(为了安全,在拧模具底面水管时,模具的悬挂高度应在操作者的肩部以下,拧其它水管时,模具的高度应低于0.5m)。
5、7)模具拧下水管后,清理模具表面的铝末、垃圾等杂物。
放最后一模产品于模具上。
放回指定的模具架位。
如需修理或保养时,则应将模具送入模修组。
5、8)卸下的压板、压板螺栓、垫块应放置于压铸机旁。
压铸机的移动
模板、固定模板、大柱都应擦拭干净,不允许有任何杂物。
6、模具的吊装
6、1)将要生产的模具从模具架上吊移至压铸机前的空旷区域。
在移动模具过程中应注意以下几点:
a、必须使用双吊环螺丝。
动、定模各一个吊环。
并确认吊环螺丝是否固定;
b、行车的钢丝缆必须完好,有部分断裂则不可使用;
c、模具在移动过程中不高于0.5m。
d、移动时不可太快,以免过度晃动;
e、移近压铸机时,应特别小心模具的晃动,以免对设备造成破坏。
f、模具吊挂时,为便于安装,模具的定、动模平面应尽可能垂于水平面或定模稍高于动模(如左图)。
6、2)查阅铸造标准书,确认料