离心泵操作法Word格式.docx

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1.2.3联系操作室从DCS画面中观察流量、压力是否正常。

1.2.4根据工艺要求调节至合适的流量、压力。

1.3运行时的检查、注意事项　　

1.3.1检查电机电流是否在额定值内，若电机超负荷应立即停车检查。

1.3.2检查电机、泵体振动，泵的密封、冷却、冲洗系统泄漏情况，发现问题立即停泵检查处理。

1.3.3泵检查泵出口压力、流量、电机电流。

1.3.4用红外线测温仪检查运转泵轴承的发热情况，温度≯80℃。

1.3.5检查电机发热情况，温度≯80℃。

1.3.6检查机械密封的泄漏情况，轻质油泄漏量≯10滴/分，重质油泄漏量应≯5滴/分。

1.3.7油箱内的油位是否在规定的1/2—2/3之间范围内，若发现油箱内润滑油变质或乳化等不正常现象，应进行换油。

1.3.8发现泵抽空应立即处理，严禁泵长时间抽空运行。

1.3.9用测振仪、听诊器等检查轴承与电机的运行情况，检查各部位振动情况，最高≯0.06ｍｍ。

1.3.10检查冷却系统、冲洗系统是否正常，有无泄漏。

1.3.11热虹吸罐内循环液有无污染，液位正常，应在50-70%，发现有异常情况应及时联系相关人员。

1.3.12检查地脚螺栓等连接及其它转动件有无松动情况。

1.4停泵

1.4.1接到停泵通知后，缓慢关闭出口阀。

1.4.2停电机。

1.4.泵停止运转后，根据实际需要决定后续工作。

1.5停泵后作为备用

1.5.1按停泵步骤将泵停止运行。

1.5.2入口线阀门不用关闭，将预热线打开，使泵处于预热备用状态。

1.5.3冲洗、冷却系统阀门不用关闭。

1.5.4预热状态，每2小时盘车一次。

1.6停泵后检修

1.6.1按停泵步骤将泵停止运行。

1.6.2泵入口线上阀门关闭。

1.6.3密封冲洗、冷却管线上的阀门暂时不关。

1.6.4对于输送重质油品的泵（有冲洗柴油的泵），温度降至60℃以下时，将泵出口至污油系统的阀门打开，打开冲洗柴油，对泵进行冲洗。

（若冲洗油泵未启动应按操作规程将泵启用）

1.6.5泵体内冲洗20分钟后，关闭冲洗出口阀，关闭冲洗柴油入口阀。

1.6.6泵体温度降到室温后将泵体内积液放空。

1.6.7密封冲洗、冷却管线上的阀门关闭，并将水管线上低点入空打开，将水放尽。

1.6.8做好其相关措施，并按厂有关规定办理检修手续，联系相关单位进行检修。

1.7泵检修后预热备用

1.7.1将泵的冷却水系统投用。

1.7.2轴承箱的润滑油、液位、质量正常。

1.7.3检查进、出口阀及所有放空已关闭。

1.7.4将冲洗柴油引至泵跟前，缓慢将泵入口冲洗柴油阀打开，开度适当即可。

1.7.5缓慢将泵出口至污油系统的阀门打开，将柴油引入泵内，对泵进行排气灌泵。

1.7.6灌泵15分钟左右后，关闭冲洗出口阀，关闭冲洗柴油入口阀。

1.7.7将泵入口阀打开少许（约3扣左右）。

1.7.8缓慢打开泵出口线上跨越止回阀的小阀（预热阀），对泵进行预热，预热温度为泵体温度上升速度≯50℃/ｈ

1.7.9预热状态泵每2小时盘车一次。

1.8离心泵的正常切换

1.8.1对备用泵进行全面检查，按机泵启动操作规程启动备用泵，使两泵处于并联工作状态。

1.8.2确认泵运转正常后，根据备用泵电流与出口压力上升情况，逐渐开大备用泵出口阀，逐渐关小运转泵出口阀，直到备用泵出口阀已开到正常平稳操作的开度。

1.8.3全关运行泵出口阀，停泵。

1.8.4根据工作需要决定泵入口线阀门的开关、是否停用冷却水及密封冲洗系统。

注意：

切换过程中要缓慢，要保证压力和流量的平稳，不要变化太大，以免引起操作波动。

1.9离心泵常见故障及处理方法

1.9．1泵抽空或不上量

1.9．1．1产生原因

a.启动时泵未灌满液体。

b.介质温度低，粘度大。

c.泵轴反向旋转。

d.吸入口漏空气或蒸汽。

e.管线堵塞。

f.叶轮内堵塞。

g.入口阀门开度太小。

h.塔、罐液面低。

i.泵内有水。

j.介质中有气体。

1.9．2．2处理方法

a.重新灌满液体。

b.停泵联系钳工处理或加强预热。

c.重接电机导线改变旋向。

d.检查进口管线，寻找漏处，加以处理。

e.清除堵塞物质。

f.打开机泵清除堵塞物。

g.开大泵入口阀门。

h.联系相关操作人员，提高塔、罐液面。

i.排除含水、液体汽化条件，关出口阀门，用排空阀排空泵内气体。

j.排出气体。

1.9．2泵体振动大和有杂音

1.9．2．1产生原因

a.泵抽空，或长时间小流量工作

b.泵内有异物。

c.中心线偏斜和轴承损坏，对轮松动。

d.地脚螺栓松动。

e.转动部分与静止部分产生摩擦。

f.产生气蚀现象。

g.泵轴弯曲。

h.电机与泵转子动静不平衡。

a.关出口阀门，放掉泵内空气，使泵抽上量，切换泵或增大回流。

。

b.清除异物。

c.进行修理、紧固、重新找中心。

d.上紧地脚螺栓。

e.拆卸修理。

f.停泵检查排除故障。

g.停泵检查。

h.停泵调整。

1.9．3轴承温度高

1.9．3.1产生原因

a.冷却水中断、不足或管线堵塞。

b.泵和电机轴不同心或振动。

c.润滑油量不足、太多或变质。

d.轴承长时间运行磨损。

e.输送介质温度太高。

1.9．3.2处理方法

a.找出冷却水中断原因，加大冷却水量或清除管线。

b.联系钳工校正。

c.补充、减少或更新润滑油。

d.停泵更换处理。

e.加大冷却水量，或工艺调节降低介质温度。

1.9．4流量输出不足

1.9．4.1产生原因

a.泵内或入口管内存有气体。

b.液面太低。

c.来油线有堵塞现象，叶轮中有异物。

d.液体粘度大。

e.密封磨损过多。

f.叶轮损坏。

1.9．4.2处理方法

a.重新灌泵，驱除空气。

b.清除入口油线及叶轮堵塞物。

c.检查与泵连接的有关阀门、管线，清除漏气现象。

d.联系有关岗位，提高温度，降低粘度。

e.停泵检修。

1.9．5输出压力不够

1.9．5．1产生原因

a.来油中存有过多的气体。

b.电机转向不对。

c.液体粘度超过设计指标。

d.密封环磨损或壳体各部间隙大。

e.叶轮损坏。

1.9．5．2处理方法

a.驱除空气。

b.找电工检修处理。

c.采取措施降低粘度。

d.停泵检修。

1.9．6电机电流大

1.9．6.1产生原因

a.液体粘度大。

b.中心线偏斜。

c.动静两部分发生摩擦。

d.轴承损坏。

e.电机自身故障。

1.9．6.2处理方法

a.适当提高温度以降低介质粘度。

b.移正中心线。

c.停泵找出磨损原因，进行处理。

d.联系相关单位检修

e.联系电工处理。

1.9．7泵体过热

1.9．7.1产生原因

a.泵长时间抽空。

b.动静两部分磨损严重。

c.泵轴线与电机轴线不一致，轴变形。

d.轴承或密封磨损过多，形成转子偏心。

e.泵内有异物。

f.冷却水不足或中断。

1.9．7.2处理方法

a.处理抽空。

b.校正曲线。

c.校正同心度。

d.切换检修。

e.清除异物。

f.加大冷却水量或找出冷却水中断原因。

1.9．8电机温度过高

1.9．8.1产生原因

a.超负荷运行，电流过大。

b.中心不正，振动偏大。

c.电机转轴动静不平衡。

d.轴承润滑油脂不足、太多或变质。

e.轴承磨损。

1.9．8.2处理方法

a.查找工艺或设备原因并处理以降低负荷。

b.停泵重新找正中心。

c.泵降量，要求升高电压。

e.添加、减少或更换润滑脂。

f.停泵更换轴承。

1.9．9机械密封泄漏

1.9．9．1产生原因

a.密封工作时间长久，磨损严重。

b.密封选型不合理。

c.密封安装不当。

d.中心偏移，泵振动太大。

e.密封圈选材不当。

f.轴弯曲。

g.轴套磨损严重。

h.冷却不良，密封温度圈太高变形老化。

i.泵抽空，密封损坏。

j.冲洗油量少或冲洗油温度高、冷却水太小。

1.9．9．2处理方法

a.切换机泵，联系钳工检修。

b.以后工作中注意调节冲洗油、冷却水量不可调节得太小。

注：

以上以高温、多级离心泵为例的操作法，其它离心泵（如温度较低、单级以及液下离心泵）操作方法相似，只需在操作过程中将无需进行的步骤省去即可。