轮胎外观质量缺陷2教材Word下载.docx

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2.针对不同规格帘线生产季节，对成型机头宽度进行调整；

3.调整硫化装罐中心定位（如机械手中心与模具中心一致）。

4.控制好胶囊质量，使用配套及厚度均匀胶囊

5.控制一次法锁圈压力。

（9）

胎圈外侧露帘线包布

在胎圈外侧

露帘线或包布，有的出

现局部或有的整周。

若只是显现轻微线痕，长度1/5周以内，可判合格品，否则判次品。

缺陷原因：

1.子口胶与胎侧复合胶接头复合部位过渡不好；

2.子口外侧与胎胚对应的位置胶料厚度设计较薄或压出偏薄，硫化胶料此处流动较大，出现露线包布痕迹；

3.成型过程中部件拉伸或子口胶定位偏歪（或复合偏歪）；

4.成型后压压力过大，使胶料口型偏离原设计；

5.模具子口与胎侧过渡部位弧度较小，在硫化过程中使此部位胶料流动较大。

6.成型机头宽度或平宽偏小。

1.保证半成品压出尺寸，控制好复合胶部位的胎侧子口搭接质量，保证搭接平滑，过渡平滑；

2.校正子口胶外侧厚度，增加该部位厚度；

3.对一段成型后压进行检查，在标准范围内减小后压压力；

4.改善模具子口位置弧线的设计，避免出现硫化过程中的胶料流动的不均衡。

5.控制好成型工艺避免部件拉伸，保证部件准确定位。

（10）

胎圈外侧露帘线、裂口

该缺陷表

现为胎圈外侧包布打

褶、起泡，子口胶脱

开，严重者在胎趾部

位存有裂口

若只是外侧露线、起泡、子口胶轻微脱开，判次品；

严重的或在胎趾部位出现裂口，判废品。

1.使用的胎圈包布过厚，打褶；

2.包布不粘或与胶部件存在油污、杂质等，在此处出现翘起；

3.成型一段后压在成型时压的较轻。

4.子口胶尺寸过厚，材料过多，胶料过度流动在胎趾部位出现较厚胶边，因启模或进行后充气而将子口胶撕开。

1.严格控制包布厚度，凡超出标准厚度者停止使用；

2.保持包布及胶部件清洁；

3.调整一段成型后压必须到位。

4.保证子口胶尺寸合格，避免在成型过程中子口部位堆胶。

（11）

胎趾出边

胎趾

部位局部或整周

出现胶边，严重

者伴有子口露线。

若胶边厚度小于3mm，修割打磨平整后可判合格品；

否则判次品。

1.半成品子口胶部件太厚；

2.成型一段后压压力较小，子口部位未压实或成型二段法兰盘直径偏大，子口拉出边；

3.胎胚子口变形，子口变成椭圆；

4.硫化胶囊厚度不一，装模不正。

1．调整半成品尺寸，减薄子口胶厚度；

2．调整一段后压压力或减小法兰盘直径

3．保持胎胚子口不拉伸，胎胚及时卸下；

4．选用厚度均匀的合格胶囊。

5．选用合适的二段成型法兰盘。

（12）

胎趾气泡

气泡主要

存在于钢圈模具两角

度过渡部位至子口胎

趾尖端处，轻微的只

是胶中气泡、严重的

可深及帘线，一个或

几个不等

气泡不存在于胎趾尖端处，只是胶中气泡，用自硫胶修补打磨抛光后，可判合格品，否则判次品。

1.因子口部位部件粘性较差，在一段成型时子口部位未压实、窝有空气；

2.子口部位材料分布不合理，硫化时胶料流动过大。

3.胶料本身性能不稳定，挥发组分较多；

4.轮胎设计时胎胚子口部位与硫化模具钢圈部位吻合不好，硫化时胶料流动过大出现子口泡。

5.因一段压合压力过大或子口胶定位偏移，子口胶内包过大，造成二段成型后子口部位堆胶或子口胶打折。

6.硫化用模具、胶囊子口部位导气不畅通。

1.加强对成型胎胚质量控制，保证子口部位压合效果；

2.改善子口的设计，及对胎体帘线挂棉纱，及时导出流动中的空气；

3.加强对胶部件的管理，提高胶料的稳定性，减少胶料的挥发物质；

4.对成型机后压进行调整改造。

5.设计时尽量使胎胚子口与硫化模具钢圈相吻合，减少胶料流动。

（13）

胎趾圆角

轮胎

胎趾部位呈现圆

弧状，表面发亮

存在于胎趾部位

局部或整周。

若圆角长度小于胎圈周长的1/5，圆角宽度小于3mm（同子口不一），缺陷部位不起槽、发软，打磨后可判合格品，否则判次品。

1.半成品尺寸不合格、子口对应部位厚度较薄；

2.成型胶部件拉伸或成型后压压力过大；

3.硫化胶囊靠子口位置有砂眼未及时发现；

4.硫化定型时间过长或过大。

5.部件定位偏移，造成子口部位材料分布出现偏差。

6.胶料流动效果不好。

1.加强半成品管理，避免将不合格的半成品用于生产；

2.加强操作及后压压力的控制，减少接头拉伸及后压过大缺陷；

3.及时检查胶囊使用情况，出现问题及时查找原因并及时更换；

4.减少定型时间或降低预定型压力。

5.保证成型工艺执行，避免部件定位偏差。

（14）

帘线断

气密层

（或内衬层）出现

裂口或凹陷，胎里

帘线断开。

此类缺陷只要存在全部判废品。

1.若为胎体接头，主要是操作工割接头方向与帘线不平行，有割断的情况；

2.若非接头，分析为压延过程中，原线表面有油污等腐蚀，降低了局部帘线强度，硫化或后充气时断开；

3.修胎胚用锥子将胎体线扎断；

4.胎体帘线覆胶差，有扒皮现象。

5.压延帘布因在运输或使用时遭受异物损伤，本身存有断线。

1.规范成型操作，胎体割开时必须按两根线间平割，不得有割断帘线情况；

2.加强半成品管理，减少半成品污染；

3.修胎注意力度，不得刺太深，以免伤及帘线；

4.加强帘线压延工序控制，避免出现扒皮等异常情况，同时强化裁断及成型时的自我质量控制，发现缺陷帘布及时剔除。

5.规范帘布在运输过程中的管理，避免出现将胎体帘布划伤的现象出现。

6.

（15）

质量缺陷名称

内衬层接头开露帘线

在气密层

（或内衬层）接头处

存有裂口（重皮），

严重者深及胎体或有

胎体帘线露出。

若只是因为胶料流动效果不好在接头部位存有轻微表层重皮，打磨返工后可判合格品，否则判次品。

1.气密层（内衬层）未按顺序使用（停放时间过长）或本身粘性不好，接头不牢；

2.热贴工艺接头处1#胎体未按要求将多余帘线撕除；

3.胶料流动性差，硫化接头愈合困难；

4.胶囊花纹浅或光面胶囊，胶料流动性差。

5.内喷涂喷涂不均，在气密层（内衬层）接头部位聚集过多，将接头部位溶开。

6.成型气密层（内衬层）接头过小。

1.在确保气密层（内衬层）自身粘性及其流动性的基础上，保证部件按顺序使用；

2.严格执行成型工艺，保证气密层（内衬层）部件接头质量；

3.控制好胎胚内喷涂的喷涂效果，避免喷涂液不均，尤其是喷涂液在接头部位聚集；

（16）

轮胎海绵

成品

轮胎胎里或表面

呈现不熟，存有

蜂窝眼或有大面

积起泡；

1.硫化过程中合模后程序打压不及时，持续较长时间；

2.B型机中心机构漏；

3.胶料欠硫；

4.成型时压得不实或胶部件有油污、挥发小料等杂质；

5.硫化过程中（尤其是前期）温度、压力下降；

6.模具外温不均，局部温度过低。

1.查找打压不及时原因，若因程序本身将程序进行调整，若因蒸汽进阀门开启问题，则及时更换密封圈或阀门；

2.更换中心机构密封圈；

3.强化胶料配料过程中工艺执行，加强胶料管理；

4.避免硫化动力条件波动，做好硫化机运行状态维护；

5.加强半成品管理和成型操作规范，避免胎胚表面粘有油污。

（17）

胎里表面凹凸不平

主要表现

为胎里表面明显不平

部分为平滑状不平，

部分为疤痕，多为胶

囊疤。

若疤痕较轻，深度或高度≤1.0mm，打磨后平整后不露线，可判合格品，否则判次品。

1．型部件如带束层接头过大，或热贴接头过厚；

2．KRUPP成型机PA接头过大；

3．机头宽度或平宽过大，硫化后帘线打折；

4．出模困难，B型粘上模，或A型推顶器出模拉力过大；

5．胶囊层间有泡、胶囊大、胎里打折、硫化时胎里凸起；

6．胶囊老化或胎胚喷涂质量不好，硫化胎里粘胶囊。

1．强化成型工艺执行，保证各部件接头质量，避免接头过大；

2．模具设计成偏开口形式，减少粘模几率，两半模可在模具打少许隔离剂；

3．强化硫化自检，对胶囊老化或出现质量异常的胶囊及时更换；

4．调整机头宽度。

5．保证胎胚内喷涂的喷涂质量；

（18）

胎里窝气

胎里

肩部圆周方向,表

面粗糙或光滑均

有，表面胶囊花

纹印痕较浅或无

胶囊花纹。

此类缺陷不允许存在，存在判废品。

1、操作不当，定型压力调节过小；

2、定型时间或定型高度调整不当；

3、硫化胶囊较厚或不配套（偏小），胶囊花纹设计不合理，排气困难，胶囊砂眼；

4、内喷涂未干或胎胚内存有水分等挥发性物质；

5、硫化新更换胶囊预热不好，胶囊伸展不充分；

6、硫化胶囊伸张与轮胎伸张之间的比值太大；

7、硫化铜套高度不当；

8、硫化程序紊乱，

9、定型调节阀或止回阀漏；

10、合模后程序打压慢，二次水阀门漏风；

11、环境温度过低，胶料流动性差；

12、胎胚设计不当，胎胚周长大。

1.加强硫化自检控制，对有问题的胶囊及时更换；

2.精心操作，摸索每规格适宜定型压力，避免一、二次定型压力过小。

3.调整定型高度与暂停时间；

4.使用与之相配套的与质量合格的胶囊；

5.更换定型调节阀及止回阀密封圈；

6.校正程序，更换二次水阀门密封圈；

7.使胎胚有充分预热时间；

8.调整成型工艺，保证胎胚周长合格。

（19）

工号压字

硫化工号

或驰名商标等轮胎外

贴标志因位置不当，

压在轮胎胎侧字体上。

此类轮胎可以将贴合位置不当的工号轻微打磨去除，在空白位置补贴新的工号后，判合格品。

1、胎胚贴合工号偏离正常位置；

2、硫化时胎胚在模具中定位不当。

1.依据模具存在的空白位置，准确定位工号贴