机械设计制造及其自动化专业精品毕业设计叉形支架的加工工艺设计铣100+02槽的铣床夹具说明书Word文档格式.docx
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2.1确定毛坯的制造形式……………………………………4
2.2基面的选择………………………………………………4
2.3制定工艺路线……………………………………………5
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………8
2.5确定切削用量及基本工时………………………………8
三夹具设计……………………………………………………14
3.1问题的提出………………………………………………14
3.2定位基准的选择…………………………………………14
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………15
3.4定位误差分析……………………………………………16
3.5夹具设计及简要操作说明………………………………16
总结………………………………………………………………19
致谢………………………………………………………………21
参考文献…………………………………………………………22
序言
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
三头钻底座的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
一、零件的分析
1.1零件的作用
三头钻底座的作用，待查
1.2零件的工艺分析
三头钻底座有2个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。
1：
以Φ105外圆为基准的加工面，这组加工面主要是车Φ105端面和左端面，车Φ50凹槽，车Φ20g5外圆，车M12螺纹，车退刀槽，铣斜面，保证与水平方向45°
，车2x1退刀槽和Φ20H7孔。
2：
以Φ20孔为基准的加工面，这组加工面主要是钻Φ8H7孔，钻Φ6H7孔。
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。
由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如：
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。
先选取外圆作为定位基准，。
精基准的选择应满足以下原则：
（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
以已经加工好的Φ20孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
2.3制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案：
方案一
1
铸造
2
时效
时效处理
3
车
车Φ105端面和左端面，车Φ50凹槽，车Φ20g5外圆，车M12螺纹，车退刀槽
4
铣
铣斜面，保证与水平方向45°
5
车2x1退刀槽和Φ20H7孔
6
精车Φ105端面和Φ20g5外圆
7
精车Φ20H7孔
8
钻
钻Φ8H7孔
9
钻Φ6H7孔
10
磨
磨Φ105端面和Φ20g5外圆
11
磨Φ20H7孔
12
检验
方案二
工艺方案一和方案二的区别在于方案二没有精车Φ105端面和Φ20g5外圆，精车Φ20H7孔，磨Φ105端面和Φ20g5外圆和磨Φ20H7孔，因为这些粗糙度0.8，精度要求比较高，只有一步粗车很难达到精度要求，而方案二对于这几个工序采用粗车，精车，磨加工才能达到精度要求，综合考虑我们选择方案一。
具体的加工路线如下
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
三头钻底座零件材料为HT200
生产类型为批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。
2、Φ105端面
由于壳体底面要与其他接触面接触，粗糙度要求为0.8，查相关资料知余量留2mm比较合适。
3、孔
毛坯为空心，铸造出孔。
孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2mm
2.5确定切削用量及基本工时
工序：
1）切削深度单边余量为Z=2mm
2）进给量根据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r
3）计算切削速度
其中：
=342,=0.15,=0.35,m=0.2。
修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44,=0.8,=1.04,=0.81,=0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=89m/min
4）确定机床主轴转速
ns==292r/min
与292r/min相近的机床转速为300r/min。
现选取=300r/min。
所以实际切削速度==
5）切削工时，
t=i;
其中l=8mm;
=4mm;
=0mm;
t===0.05（min）
1.选择刀具
刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,
，，，。
2.决定铣削用量
1）决定铣削深度
因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则
2）决定每次进给量及切削速度
根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。
根据表查出，则
按机床标准选取＝1450
当＝1450r/min时
按机床标准选取
3）计算工时
切削工时：
l=75，，则机动工时为
=104,=0.15,=0.35,m=0.2。
1.440.81.040.810.97=30m/min
ns==382r/min
与382r/min相近的机床转速为400r/min。
现选取=400r/min。
t=i;
其中l=19mm;
t=i==0.059（min）
机床：
Z525立式钻床
刀具：
根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ8
1）进给量取f=0.13mm/r
2）切削速度 V=24~34m/min.取V=30m/min
3）确定机床主轴转速
ns==1194r/min
与1194r/min相近的机床转速为1200r/min。
现选取=1200r/min。
5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i;
其中l=60mm;
=3mm;
t===0.355min
机床 万能磨床
1）选择砂轮
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