塑料加工工艺Word文档下载推荐.docx

塑料加工工艺Word文档下载推荐.docx

《塑料加工工艺Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑料加工工艺Word文档下载推荐.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

因此，塑料进行机械加工时，所用的刀具及相应的切削速度等都要适应塑料特点。

常用的机械加工方法有锯、剪、冲、车、刨、钻、磨、抛光、螺纹加工等。

此外，塑料也可用激光截断、打孔和焊接。

（3）接合

把塑料件接合起来的方法有焊接和粘接。

焊接法是使用焊条的热风焊接，使用热极的热熔焊接，以及高频焊接、摩擦焊接、感应焊接、超声焊接等。

粘接法可按所用的胶粘剂，分为熔剂、树脂溶液和热熔胶粘接。

（4）表面修饰

表面修饰的目的是美化塑料制品表面，通常包括:

机械修饰，即用锉、磨、抛光等工艺，去除制件上毛边、毛刺，以及修正尺寸等;

涂饰，包括用涂料涂敷制件表面，用溶剂使表面增亮，用带花纹薄膜贴覆制品表面等;

施彩，包括彩绘、印刷和烫印;

镀金属，包括真空镀膜、电镀以及化学法镀银等。

其中烫印是在加热、加压下，将烫印膜上的彩色铝箔层（或其他花纹膜层）转移到制件上。

许多家用电器及建筑制品、日用品等，都用此法获得金属光泽或木纹等图案。

（5）装配

用粘合、焊接以及机械连接等方法，使制成的塑料件组装成完整制品的作业。

例如:

塑料型材，经过锯切、焊接、钻孔等步骤组装成塑料窗框和塑料门。

2.1吸塑工艺

（1）吸塑

一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。

（2）吸塑包装

采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。

吸塑包装制品主要包括:

泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有:

真空罩、泡罩等。

吸塑包装设备主要包括:

吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。

封装形成的包装产品可分为:

插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。

（3）泡壳:

采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。

又名泡罩、真空罩（4）托盘:

也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。

（5）植绒内托:

是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。

（6）抗静电托盘:

是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。

主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。

（7）吸塑模具:

吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。

模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。

（8）吸塑成型:

就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。

（9）吸塑裁切:

吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。

（10）折边:

吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。

（11）热合封口:

是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡

壳热合在一起，形成吸卡包装。

（12）高频封口:

是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。

（13）超声波封口:

是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装;

不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。

2.1.1吸塑工艺流程图

2.2吹塑工艺

吹塑技术一种发展迅速的塑料加工方法。

热塑性树脂经挤出或注射成型得

到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。

2.2.1技术简介

吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。

50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。

中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。

适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。

根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。

2.2.2发展前景

近几年，随着各种功能饮料与酒包装市场的发展，各种多层共注—吹塑成型技术成为市场的热点。

注拉吹中空成型制品具有壁厚均匀、尺寸稳定性好、重量轻、强度大等优点，因此应用范围非常广泛。

由于注拉吹工艺生产的容器多以PET、PP、PE、PVC等材料为原料，而使用这些原料生产的瓶子具有质轻、便携、无毒、透明、不易破碎、阻隔性较好等优点，使其越来越多地成为药用玻璃瓶的替代品而被应用于碳酸饮料、果汁饮料、饮用水、食用油、酒类、日化产品、药品等行业的包装中。

注拉吹加工工艺流程分为两步法和一步法。

一步法是在一台设备上完成从原料到容器的整个成型过程。

两步法工艺需要两台设备完成由原料到制品的成型过程。

两步法主要适合大批量生产，而且灵活性大，既可以用一台注射机配多台吹瓶机，也可以用多台注射机配一台吹瓶机。

当然，这主要应根据注射机与吹瓶的产量匹配而定。

2.2.3控制要点

吹塑薄膜工艺流程大致如下:

料斗上料一物料塑化挤出?

吹胀牵引?

风环冷却?

人字夹板?

牵引辊牵引?

电晕处理?

薄膜收卷

但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。

在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制:

（1）挤出机温度

吹塑低密度聚乙烯（LDPE）薄膜时，挤出温度一般控制在160?

170?

之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降;

温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核（鱼眼）。

（2）吹胀比

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。

吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。

但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。

因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹胀比应控制在2.5,3.0为宜。

2.2.4吹塑工艺流程图

2.3注塑成型工艺

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

2.3.1填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模

具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低;

局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行;

加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度;

反之在低温区域，熔接强度较差。

2.3.2保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。

在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。

在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。

在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高;

在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。

保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用;

压力为影响保压过程的主要因素。

保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。

模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。

涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用;

但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。

因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。

2.3.3冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。

这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。

由于冷却时间占整个成型周期约70%,80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本;

冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。

塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。

少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。

其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%,80%。

因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。

脱模阶段塑料制品温