数控车中级理论题库资料Word格式.docx
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7．金属磷可改善钢的切削加工性能。
8．钢是含碳量小于2.11%的铁碳合金。
9．低合金高强度结构钢在使用时一般要进行热处理。
10.与碳素工具钢相比，合金工具钢具有更高的热硬性。
11．耐磨钢通常指的是高锰钢。
12．灰铸铁中的石墨呈团絮状。
13．可锻铸铁中的石墨呈片状。
14．球墨铸铁中的石墨呈团絮状。
15.纯铝可用来制作一些要求不锈耐蚀的日用器皿。
16．铝合金的切削加工性能好，切削时不易变形。
17.纯铜又称黄铜。
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18.特殊黄铜可分为压力加工用和铸造用两种。
19.ABS工程塑料一般是透明的。
20．热处理是通过改变钢的内部组织进而改变钢的性能的加工工艺。
21．硬质合金是一种耐磨性、耐热性、抗弯强度和冲击韧度都较高的刀具材料。
22.硬质合金中含钻量越多，韧性越好。
23．P类（钨钛钻类）硬质合金主要用于加工塑性材料。
24．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，为断屑形成了内在的有利条件。
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25．积屑瘤“冷焊”在前面上容易脱落，会造成切削过程的不稳定。
26.刀具系统的系列化、标准化，有利于编程和刀具管理。
27.可转位式车刀的夹紧结构应能满足：
夹紧可靠、定位准确、排屑流畅和结构简单。
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28.车刀刀片尺寸取决于必要的有效切屑刃长度。
（√）
29.在数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀。
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30.当圆柄车刀顶部超过四方刀架的使用范围时，可增加辅具后再使用。
31．半精车或精车钢件时，常用的刀片牌号为YT15。
32．淬火是将钢加热、保温并快速冷却到室温的一种热处理工艺。
33．回火的主要目的是消除钢件因淬火而产生的内应力。
34．通常把淬火十高温回火的热处理称为调质处理。
35.对在低温或动载荷条件下工作的铜件要进行时效处理。
36．渗碳以后一般必须经过淬火和低温回火。
37．V带传动中的过载打滑现象是不可避免的。
38．V带传动中的弹性滑动现象是不可避免的。
39．链传动的主要缺点是振动、冲击和噪声大。
40.链传动的瞬时传动比准确。
41．齿轮传动最为突出的优点是能保证瞬时传动比恒定。
42.渐开线齿廓的形状取决于基圆半径的大小。
43.渐开线齿轮传动的瞬时传动比随中心距的变化而变化。
44.螺旋传动将回转运动转变为直线运动。
45.螺旋传动的运动传递是可逆的。
46.螺纹连接是利用螺纹连接件构成的不可拆卸的固定连接。
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47.键连接主要用来实现轴和轴上零件的周向固定。
48.销连接一般采用过盈配合。
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49.凸轮机构是一种低副机构。
50.应用最为广泛的凸轮是盘形凸轮。
51.转轴一般设计为阶梯轴。
（√）
52.滑动轴承较滚动轴承工作更平稳。
53.向心滑动轴承都采用剖分式结构。
54.液（气）压马达是机械能转变为液（气）压能的一种能量转换装置。
55.液压传动与气压传动的共同缺点是传动效率低。
（√）
56.黏度是表示液体黏性大小程度的物理量。
57.液压泵是将液压能转变为机械能的一种能量转换装置。
58.空气压缩机是将电动机输出的机械能转变为气体的压力能的能量转换装置。
59.主令电器是用于自动控制系统中发送动作指令的电器。
69.热继电器是利用发热元件感受热量而动作的一种保护继电器。
70.选择量程要从大到小。
71.直流电动机是将直流电能转换为机械能的设备。
72.三相异步电动机的旋转磁场是由定子产生的。
73.在使用热继电器作过载保护的同时，还必须使用熔断器作短路保护。
74.行程开关可用来控制运动部件在一定行程范围内的自动往复循环。
75.建立质量方针是企业各级管理者的职能之一。
76.企业的质量管理是自下而上、分级负责、全员参与的一种系统性活动。
77.现场质量管理的首要任务是质量维持。
78.接受培训、掌握安全生产技能是每一位员工享有的权利。
79.生产过程中的安全就是指不发生人身伤害事故。
80.发生电器火灾时，应立即切断电源，用黄沙、水、二氧化碳灭火器等灭火。
81.不论机件的形状结构是简单还是复杂，选用的基本视图中都必须要有主视图。
82局部放大图标注尺寸时，应按放大图的比例同步放大。
83.零件标注尺寸时，只需考虑设计基准，无须考虑加工和测量。
84.不通螺孔，其深度尺寸必须与螺孔直径连注，不可分开注。
85.公差=最大极限尺寸一最小极限尺寸一上偏差一下偏差。
86.基轴制配合：
基本偏差为H的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。
87.对称度公差为0.1mm，意思是被测要素与基准要素之间的允许变动量为0.1mm。
88.表面粗糙度可同时标出上、下限参数值，也可只标下限参数值。
89.标题栏用来填写零件的名称、材料、数量、代号、比例及图样的责任者签名等内容。
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90.对于某些零件，可按其在机械加工时所处的位置画出主视图，这样在加工时便于看图。
91.不管是内螺纹还是外螺纹，其剖视图或断面图上的剖面线都必须画到粗实线。
（√）
92.单个齿轮的规定画法：
在剖视图中，当剖切平面通过齿轮的轴线时，轮齿一律按不剖处理。
93.在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。
94.在同一工作地长期地重复进行某一工件、某一工序的加工，为大量生产。
95.单件生产时，应尽量利用现有的专用设备和工具。
96.工艺搭子在零件加工完毕后，一般需保留在零件上。
97.定位基准是用以确定加工表面与刀具相互关系的基准。
98.定位基准与定位基准表面是一个概念，只是讲法不同而已。
99.选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准，其目的是可以重复装夹使用。
100.轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了“自为基准”原则。
101.用6个支撑点就可使工件在空间的位置完全被确定下来。
102.工件定位时，若夹具上的定位点不足6个，则肯定不会出现过定位。
103定位基准需经加工后，才能采用V形块定位。
104.具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支撑，称为辅助支撑。
105.工件在夹紧后不能动了，就表示工件定位正确。
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106.为减少工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
107.夹紧力的作用点应与支撑件相对，否则工件容易变形和不稳固。
108.自动定心夹紧机构能使工件同时得到定心和夹紧。
109.定位和加紧是不同的两个概念。
110.三爪自定心卡盘能自定中心，夹紧迅速，但夹紧力小，适用于装夹中小型、形状规则的
工件。
111.在车床上加工细长轴时，为了减小工件的变形，可使用中心架或跟刀架。
112.当工件既要求定心精度高，又要装卸方便时，常用圆柱孔在小锥度心轴上定位。
113.利用夹具定位，被加工工件可迅速而准确地安装在夹具中，因此，中批以上生产中广泛采用专用夹具定位。
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114.切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。
甚至没有。
115.切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量。
116.断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度。
117.切削层公称横截面形状与主偏角的大小、刀尖圆弧半径的大小、主切削刃的形状有关。
118.在刀具的切削部分，切屑流出经过的表面称为后面。
119.通过切削刃上选定点，并垂直于该点切削速度方向的刀具静止角度参考平面为基面。
120.手工编程用于零件不太复杂计算较简单、程序较短的场合，经济性好。
121.数控程序最早的控制介质是磁盘。
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122.不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都相同。
123.程序段格式演变的过程是先有文字地址格式，后发展成固定格式。
124.程序段号根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略。
125.数控插补中的两轴分别以F指令值作为进给速度（进给率）（╳）。
126.数控车床进给方式有每分钟进给和每转进给两种,一般可用M指令指定。
127.如果在同一程序段中指定了两个或两个以上属于同一组的G代码时，只有最后的G代码有效。
128.G代码可以分为模态G代码和非模态G代码，00组的G代码属于模态代码。
129.数控机床输入程序时，不论何种系统，坐标值不论是整数和小数都有不必加入小数点。
130.目前，椭圆轨迹的数控加工一定存在节点的计算。
131.忽略机床精度，插补运动的轨迹始终与理论轨迹相同。
132.数控系统的脉冲当量越小，数控轨迹插补越精细。
133.右手直角坐标系中的拇指表示Z轴。
134.通常在命名或编程时，不论何种数控机床都有一律假定工件静止、刀具运动。
135.在直角坐标系中，与主轴轴线平行或重合的轴一定是Z轴。
136.绕Z轴旋转的回转运动坐标轴是K轴。
137.机床参考点是由程序设定的一个基准点。
138.数控加工中，麻花钻的刀位点是刀具轴线与横刃的交点。
139.数控机床编程有绝对值和增量值编程之分，具体用法由图样指定而不能互相转换。
140.数控机床编程有绝对值和增量值编程两种方法，可根据需要选择使用。
141.辅助指令（即M功能）与数控装置的插补运算无关。
142.M07属于切削液开关指令。
143.M02表示程序段结束，光标和屏幕显示自动返回程序的开头处。
144.F150表示控制主轴转速，使主轴转速保持在150r∕min。
145.G97S150表示控制主轴转速，使切削点的速度始终保持在150r∕min。
146.数控车床恒线速度控制时，工件切削点的直径越大，进给速度就越慢。
14.7数控车床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
148.在执行M00后，不仅准备功能（G功能）停止运动，连辅助功能（M功能）也停止运动。
149.编制数控加工程序时，一般以机床坐标系作为编
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