位超大型预埋件高精度安装施工工法文档格式.docx

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2.0.2将预埋件的锚件与钢板分开安装，先安装定位锚件，分层浇筑将锚件固定于混凝土中，再安装预埋件钢板，最后浇筑钢板下混凝土。

这种工艺能够在施工中逐步调整误差，从而较大程度地提高安装精度，保证高精度安装的要求。

2.0.3应用数值模拟技术，采用有限元分析方法，选取合理的分块方案和焊接顺序，可以控制焊接变形，保证预埋件的平整度及轴线位移符合设计要求。

2.0.4本工法采用了分块加工、分块吊装、合理施焊、不断纠偏的施工工艺，在高空环境下，有效地保证了超大型预埋件的安装精度，并加快了施工进度，降低了施工成本，使用效果良好。

3适用范围

本工法适用于工业与民用建筑中高空超大型预埋件高精度安装，如屋面钢结构预埋件、大型构筑物高位预埋件、大型设备基础预埋件等对铁件安装精度要求较高的工程，尤其适用于吊装高度较大的超大型预埋件高精度安装工程。

4工艺原理

基于“分块吊装”、“预埋件钢板和锚件分开安装”、“高位合理施焊”理念相结合的超大型预埋件高精度安装施工工艺，先将超大型预埋件钢板进行分块加工，并预留相关锚件安装及混凝土浇筑的孔洞；

将锚件分别吊装到工作面，再用样板进行定位后浇筑混凝土固定；

然后将分块后的钢板吊装就位，通过数值方法分析后，采用合理的顺序进行分块钢板之间的焊接以及钢板与锚件之间的焊接作业，并在焊接过程中不断纠偏；

最后通过浇筑孔进行钢板下的混凝土浇筑。

5施工工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程

预埋件钢板分块、编号→预埋件钢板切割、开孔→锚件制作、安装→浇筑混凝土固定锚件→钢板吊装就位→锚件及各分块钢板焊接→混凝土浇筑

5.2操作要点

5.2.1预埋件钢板分块、编号

根据现场结构使用要求和现场设备起重能力，将预埋件钢板分为若干块、统一编号，采用数控等离子切割机裁板，各分块之间留锯齿状或V形等其他形状槽口，槽口坡口要满足设计和焊接要求，保证焊接后等强连接的效果。

分块首先要满足结构使用要求，切割线不应留置在钢板受力集中部位，同时尽量避开锚件以及钢板下钢筋较密集处，避开钢板表面的浇灌孔等其他预留孔。

其次分块大小要满足起重能力要求，以降低工程成本。

再次单块尺寸不宜过大，防止吊装过程中钢板因自重、风荷载或起吊方式而产生变形。

分块切割线的位置和形状宜通过数值模拟计算确定，通过有限元程序模拟计算，选择合理的切割位置和切割线形状，减少钢板分块对整个预埋件受力的影响，同时通过模拟计算确定焊接顺序，防止因焊接变形的累计而影响预埋件的安装精度。

图5.2.1分割后的钢板

5.2.2预埋件钢板切割、开孔

预埋件钢板表面要留置锚件焊接孔、混凝土浇灌孔、排气孔、振捣孔等。

图5.2.2开孔后的钢板

锚件焊接孔：

根据图纸设计的锚件位置定位，其形状与锚件相同，锚件与钢板间空隙、坡口角度深度均要满足安装和焊接要求。

混凝土浇灌孔：

采用直径100mm的圆孔，根据浇筑方向留置，纵横间距不超过2米，钢筋、锚件较密集处要适当增加，浇灌孔可兼作振捣孔。

排气孔：

采用直径为20mm~50mm的圆孔，间距1m左右，锚件密集处、半闭合的锚件处需适当增加。

钢板切割和开孔宜采用数控等离子切割机，以保证切割和开孔精度。

5.2.3预埋件锚件制作安装

1锚件制作：

锚件按照设计图纸要求下料、加工和表面处理。

2锚件的安装：

1）制作样板：

使用较薄钢板（厚度5mm~10mm）制作一块与超大型预埋件钢板同尺寸的样板，并根据超大型预埋件钢板的开孔位置及大小在薄钢板上开设锚件安装孔。

2）安装样板：

待结构施工至锚件安装标高后，首先完成钢筋施工，安装样板固定支架，然后将样板吊装于作业面上，根据设计图纸定位并临时固定。

图5.2.3锚件安装后的图片

3）安装锚件：

将各种锚件依次吊装、安装于该样板的预留孔内并加固。

5.2.4浇筑混凝土固定锚件

对已安装完毕的锚件进行验收，合格后用角钢等材料进行焊接固定。

然后拆除样板，浇筑混凝土到铁件顶面以下1m左右，以固定所有锚件。

5.2.5钢板吊装就位

将分块后的预埋件钢板依次吊装就位于锚件上，利用锚件初步定位钢板的轴线位置、标高及水平位置。

离吊装设备较远处的预埋件钢板，可采用铺设滑道、铰链牵引的方式移动就位。

待锚件均位于钢板预留孔内后，校对和调整预埋件钢板轴线位置和水平度，并临时固定。

图5.2.5-1利用塔吊吊装钢板

图5.2.5利用桅杆移动钢板

5.2.6锚件及各分块钢板焊接

应采用数值模拟的方法选择合理的焊接顺序和焊接参数，以控制温度应力和焊接变形。

焊接前先将预埋件钢板与锚件点焊连接，在钢板分块处用2~3块薄钢板临时焊接连接，并将坡口处打磨干净。

焊接采用自动焊和手工焊，分层焊接。

焊接顺序和焊接速度应严格执行数值模拟所确定的方案。

焊接过程中应定时校对水平度和轴线位置。

所有焊接作业完成以后，应组织对预埋件钢板的水平度和轴线偏差进行验收，合格后才可以进行下道工序。

5.2.7混凝土浇筑

1应选用高流态、低水灰比的混凝土，并添加一定比例的膨胀剂。

2混凝土浇筑应自预埋件锚件较密集处向锚件较少处推移，保证钢板下混凝土浇筑密实。

3配备足够的振捣器具，使入模的混凝土能及时被振捣密实；

为防止漏振，坚持分层振捣，采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和预埋件与混凝土间紧密结合。

图5.2.7浇筑钢板下的混凝土

6材料与设备

本工法无需特别说明的材料，采用的主要设备说明如下：

6.0.1钢板切割设备宜采用数控等离子切割机。

6.0.2焊接设备可采用CO2气体保护弧焊机。

6.0.3钢板吊装设备因地制宜，充分利用结构施工的塔吊，若现场设备不能满足要求，同时钢板又不允许分块较多，可采用增加拔杆等低成本方式吊装。

6.0.4结构支模、钢筋安装、混凝土拌制、运输、浇筑等所需的机具设备，可根据不同工程对象按常规施工要求设置。

7质量控制

7.1工程质量控制标准

预埋件安装质量标准应满足下表要求，并同时满足现行施工规范中的有关规定及设计要求。

预埋件安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

预埋钢板中心线位置

2

预埋件平整度

预埋管、预留孔中心线位置

预埋螺栓

中心线位置

1

外露长度

+10,0

预留洞

3

尺寸

+3,0

7.2质量控制要点：

焊接变形控制

7.2.1焊接过程中产生变形的主要原因与温度梯度、温度应力与板材厚度和结构刚度有关,板材越厚，结构刚度越大，变形越大。

施工开始前，应采用数值模拟的方法选择合理的分块参数和焊接参数，形成详细的施工方案，并严格按施工方案进行施工。

7.2.2焊接前先将钢板与锚件点焊连接，分块处用2～3块薄钢板焊接连接。

分层施焊，每焊完一道焊缝应及时进行敲渣并锤击焊缝．以减少焊接应力。

焊接过程中应随时校正水平度和轴线尺寸。

7.2.3角焊缝应优先采用埋弧焊或气体保护焊（CO2气体保护焊或混合气体保护焊）。

气体保护电弧焊焊丝宜采用船用焊丝，如大西洋ER50-6船用焊丝，保护气体为CO2或Ar+CO2，电流极性为直流反接。

用混合气体焊接后，其力学性能冲击功比CO2气体保护焊的更好；

焊接时飞溅小，焊缝成形美观。

也可采用药芯焊丝焊接。

7.2.4采用多层多道施焊工艺方法，手工电弧焊焊条应在使用前烘干并存放在保温筒内使用。

7.2.5为避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，对焊接区域应先进行预热，如钢板材质为Q345B，预热应符合以下要求：

1当焊接环境温度不低于0℃时；

板厚在30mm～50mm的范围内其预热温度为100℃。

2当焊接环境温度在0℃以下时；

板厚在6mm～16mm范围内焊接时环境温度低于-10℃，其预热温度均为120℃～150℃。

3当焊接环境温度在0℃以下时；

板厚大于16mm～24mm范围内焊接时环境温度低于-5℃，其预热温度均为120℃～150℃。

4当焊接环境温度在0℃以下时；

板厚大于24mm，其预热温度均为120℃～150℃。

7.2.6局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于钢材厚度的3倍，且不得小于100mm。

预热温度的测量点，钢材厚度小于或等于50mm时，距离焊缝两侧各为4倍钢材厚度，最大为50mm处。

7.2.7需要预热的板件在整个焊接过程中应不低于预热温度。

对于要求预热焊接的板材，焊后均应采取缓冷措施（如用石棉布等保温材料覆盖）。

7.2.8顶板混凝土浇筑完毕14天后，检查钢板与混凝土的结合程度，必要时对钢板表面钻孔取样，观察钢板与混凝土间结合情况。

如存在结合不好的情况，可采取高压注浆处理，在钢板表面钻间距600mm×

600mm呈梅花状布置的圆孔，圆孔直径25mm。

利用钻好的圆孔进行高压注浆，材料采用C80灌浆料。

注浆前先用高压气体将孔内吹干，不允许孔内有积水和杂物。

注浆时加压要均匀，在对每个孔注浆时需观察有邻近孔内开始冒浆时才能停止该孔注浆，同时立即用木楔（包布）将已注完浆的孔封闭。

8安全措施

8.0.1认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，根据国家有关规定、条例，结合施工单位实际情况和工程的具体特点，组成专职安全员和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网络，执行安全生产责任制，明确各级人员的职责，抓好工程的安全生产。

8.0.2施工现场按符合防火、防风、防雷、防洪、防触电等安全规定及安全施工要求进行布置，并完善布置各种安全标识。

8.0.3各类房屋、车库、料场等的消防安全距离做到符合公安部门的规定，室内不堆放易燃品；

严格做到不在木工加工场、料库等处吸烟；

随时清除现场的易燃杂物；

不在有火种的场所或其近旁堆放生产物资。

8.0.4氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。

8.0.5施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规范规定执行。

8.0.6电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度和线间距除按安全规定要求进行外，将其布置在专用电杆上。

8.0.7吊装施工中严格按照以下要求进行

1绑扎构件的吊索需经过计算，绑扎方法应正确牢靠。

所有起重工具应定期检查。

起重机的吊钩和吊环严禁补焊。

当吊钩吊环表面有裂纹、严重磨损或危险断面有永久变形时应予更换。