桥梁施工方案Word文档下载推荐.docx

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钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。

使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

⑵泥浆制备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。

造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：

旋挖钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；

冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：

砂黏土为1.3、卵石层为1.4；

岩石为1.2。

特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

泥浆采用优质膨润土造浆。

制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。

泥浆循环系统平面布置见图3-7-4。

图3-7-4泥浆循环系统平面布置图

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。

开始钻进时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。

钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。

⑶埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于钻头直径，使用旋挖钻机钻孔

比钻头大约40cm。

护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。

水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

⑷钻机就位及钻孔

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

将钻机整平并对准钻孔。

A.钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

B.钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班要注意事项。

经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时改正。

经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存。

C.钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，要将导管口保险钩挂牢。

D.当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

钻孔灌注桩旋挖钻机成孔施工工艺见图3-7-5。

图3-7-5钻孔灌注桩旋挖钻机成孔施工工艺流程图

E.钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次的钻渣地质情况，为下步施工提供依据。

若出现钻杆跳动，机架摇晃，不进尺等异常情况时，立即停钻检查。

当进尺深度达到设计标高时，在原处正向空转数圈，以清除螺杆上的积土，然后停止旋转，提升钻杆，把钻杆上带有的最后一斗钻渣慢提离孔位，以防斗齿刮坏孔壁。

钻杆提升超过地表后，用铁板将桩孔覆盖，反向空转甩掉螺旋钻杆上的积土。

⑸钻孔要求

①安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。

钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

②无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

③钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

在旋挖钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

④钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

⑤钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。

钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。

钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。

孔位偏差不得大于10cm。

⑹第一次清孔

钻孔完成后，用监理工程师指定的检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。

浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

清孔达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。

⑺钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。

根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。

主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。

加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。

为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。

钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。

钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±

10cm。

钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。

当混凝土拌和物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

⑻导管安装

导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；

试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。

⑼二次清孔及灌注水下混凝土

混凝土浇筑前采用泥浆分离设备进行二次清孔。

清孔时注意保持孔内水头高程。

不得小于1m并不大于3m；

水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。

并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩在8小时内浇筑完成。

混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。

当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

⑽对钻碴及废浆的处理

为确保文明环保施工，施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。

泥浆净化处理见图3-7-6。

图3-7-6泥浆净化处理图

⑾桩身质量保证措施

除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。

⑿控制基础沉降主要技术措施

为减少工后沉降，提高承载力，可根据设计要求进行桩底压浆，并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。

⒀桩身质量检测

钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测：

①所有钻孔桩身混凝土质量均瞬态激振时域频域分析法检测；

②地质条件较差、桩长超过40m的钻孔桩均要进行超声波检测；

③每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；

④对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；

⑤柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验；

⑥钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。

2.桩基施工质量通病及预防措施

⑴塌孔

①原因分析：

A．泥浆相对密度不够及其他泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

B．由于出渣后未及时补充泥浆或河水（水）、潮水上涨，孔内出现承压水或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；

C．水头过高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；

D．在有流砂部位、松散地层处进尺太快，某一位置空转时间过长，转速过快；

E．护筒埋置过浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直

接接触护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔；

F．冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石时炸药量过大，造成过大振动；

G．清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，清孔时将泥浆吸走后未及时补浆或水，使孔内水位低于地下水使孔内水位低于地下水位；

H．清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长久；

I．钢筋笼下放倾斜，碰撞孔壁；

J．成孔后没有及时浇筑混凝土，待灌时间过长或者下钢筋笼时挂破孔壁而造成桩孔坍塌。

②预防措施：

A．在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度和胶体率的泥浆。

冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；

B．保证孔内泥浆面高度，及时补充新浆，确保泥浆液面高于地下水位1米以上；