新型3万储罐内罐施工方案详解Word格式.docx
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1
修正
/
文件标题
新型储罐内罐壁板安装方案
A
完成日期
实施日期
编制
审核
批准
版权声明Proprietary：
此文件内容属中国核工业第五建设有限公司所有，未经同意不得引用、复制、借阅或发表。
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1.目的范围
为了更好的保证内罐壁板及附件的预制安装作业的顺利开展，并满足施工的安全、质量、进度的需要，特编制此方案以指导现场的施工。
本方案适用于3万方内肋型复合内罐壁板及附件的安装和焊接工作。
2.工程概况
内罐壁板及附件包括8层壁板及加强肋组成，其材质均为X7Ni9。
内罐壁板宽度均为2875mm，长度为11781mm，安装半径为22.5m，安装高度为23m，总重约180t。
加强圈包括1圈顶部加强圈和6圈中部加强圈，分布于第6圈到第12圈内罐壁板上，总重约71t。
3.编制依据
Ø
BSEN14620.2-2006现场组装立式圆筒平底钢质操作温度介于0℃～165℃的冷冻液化气储罐的设计与建造——第二部分：
金属构件
正式施工图纸
CGTank-NT-DWG-ST-033万方储罐总体结构图（内肋）
CGTank-NT-DWG-MA-033万方内肋型复合内罐结构壁板肋片安装图
总包施工程序文件
4.安装工程量
表1：
内罐壁板工程量
序号
部件名称
规格／尺寸
材质
安装总重（kg）
第1层壁板
t=8mm
X7Ni9
25692
2
第2层壁板
第3层壁板
4
第4层壁板
t=7mm
22488
5
第5层壁板
6
第6层壁板
t=6mm
19272
7
第7层壁板
8
第8层壁板
合计
179868
表2：
内肋片工程量
厚度
第1~7圈环向内肋片
200*3534
第8~14圈环向内肋片
100*445
第1~2层壁板纵向内肋片（规格1）
200*2100
t=5mm
第1~2层壁板纵向内肋片（规格2）
200*1100
内肋片垫板
40*200
5.施工前提条件
技术文件得到审批。
安装作业前对施工班组进行安全技术交底工作。
工装卡具准备齐全，满足施工需求。
索具准备齐全，满足施工需求。
边缘板的焊接检验工作完成。
6.施工内容
6.1壁板内肋片预制
下料：
根据图纸，进行壁板内肋片的切割下料，切割使用半自动火焰切割机。
切割下料好的构件（内肋片）需对切割表面进行打磨处理，去除氧化层及毛刺，使切
割面打磨出洁亮光泽。
环向，纵向内肋片：
节点图A
环向内肋片1号件下料详图
环向内肋片2号件下料详图
纵向内肋片4号件下料图
纵向内肋片3号件下料图
预制完成的内肋片需进行编号及临时存储，存储时需与碳钢类材料隔离开来，
并远离强磁场环境。
6.2部分内肋片与壁板的地面焊接预制
制作一套临时预制平台，如下图所示：
依据图纸要求，在第一层竖立的壁板上划出内外环形及纵向肋片的安装位置。
为了留出內罐壁板正式安装时纵缝组对卡具的固定空间，壁板两端边缘最近一条环向内肋片仅划出安装位置线，地面预制时不焊接上壁板。
内肋片的纵向间距为450mm，环向间距为450（除第一圈外），纵肋的长度为别为件3中1100及件4中2100mm的一部分（将件4砸断），第一层壁板按上图所示进行预制，将肋片点焊固定在壁板上，点焊间距为100mm。
其中有一部分纵肋长度为件4的一部分，垫片的尺寸为长200mm，宽40mm，厚度5mm。
每圈加强肋上的垫片间距为3534mm。
将肋片点焊固定在壁板上，点焊间距为100mm。
第三层壁板无需纵肋，垫片大小与安装位置与第2层壁板一样。
第4层壁板无需加强肋，第5~7层壁板上均预制一圈环向内肋片。
以1-A为例说明壁板内肋片预制：
●根据图纸在组对好壁板1-A和2A上进行划线，标出壁板内肋片的焊接位置
●环向肋应打鼠孔，鼠孔中心为每道纵肋，环向肋端部需磨出鼠孔，距离鼠孔中心75mm后开始角焊缝，详图如下：
6.3第1圈壁板安装
6.3.1放线
根据图纸在内罐边缘板上用盘尺标示出第1圈壁板的半径。
标示每块壁板的起始点，以纵缝中心为界。
应用全站仪依据图纸进行测量定位半径和角度。
6.3.2使用25吨吊车和电动葫芦配合将壁板吊装到安装的位置。
使用吊耳，吊耳材质为X7Ni9，厚度为12mm，吊耳焊接完成后，进行100%PT，由焊接QC进行检查，确认合格后方可使用。
壁板外侧到边缘板外侧距离保持70mm，最小50mm。
6.3.3第1圈壁板安装，如下图：
在边缘板外侧上点焊通孔方铁，在距离纵缝位置300mm处焊接通孔方铁，其余通孔方铁按照900mm~1900mm的间距平均分布。
通孔方铁材质为X7Ni9。
在吊装前焊接X7Ni9通孔方铁，通孔方铁如下图：
第一块壁板使用角钢临时固定到内罐底衬板边缘板上，角钢与壁板之间用X7Ni9垫板连接。
在壁板两端和中间位置检查垂直度和椭圆度，并通知总包检查。
使用4个槽钢卡固定壁板，卡具与壁板之间用材质为X7Ni9的垫板连接。
组对前在壁板两端和中间位置使用2米长的水平尺检查壁板垂直度。
相对于罐壁底部，罐壁顶部的膨胀最大值应不超过总高度的1/200或者50mm取较小值。
椭圆度在任何高度上最大直径与最小直径之间的偏差都不允许超过直径的1%，或300mm，选择两者之间的较小者。
施工门洞预留壁板应临时安装，使用卡具进行固定。
6.4安装第2~8层壁板，如下图：
6.4.1按照6.9安装施工平台，临时梯子台阶应在移除主要施工门洞壁板之前安装。
6.4.2吊装前按图焊接所有的X7Ni9的通孔方铁。
6.4.3在内罐壁板施工期间底板的施工也在进行，内罐壁板将完全由电动葫芦吊装到相应
的安装位置。
6.4.4按照顺时针的方向进行安装，起点以上一圈壁板上的1/3板长标记为准。
6.4.5环缝使用槽钢背杠固定。
6.4.6壁板间环缝使用厚度为3mm的间隙片进行控制，间隙片间隔大约为1100mm。
6.4.7壁板吊装到位后将间隙片放入到壁板间，并用销子固定。
6.4.8用事先制作好的壁板弧度样板检查调整弧度半径。
6.4.9安装槽钢卡并用销子固定。
6.4.10在施工和检测过程中使用的所有工装卡具等材料不得有磁性。
6.4.11在板的顺时针方向端部安装电话卡。
6.4.12在去掉钢丝绳前确认壁板已被完全固定。
6.4.13安装下一块钢板，剩下的3~8层壁板与前文叙述采用一致方法。
。
6.4.14组装和焊接纵缝，纵缝采用的焊接方法为SMAW（手工电弧焊），纵缝的焊接应在环缝焊接开始前完成。
6.4.15组装和焊接环缝，环缝采用的焊接方法为SAW（埋弧自动焊）。
6.4.16组对和焊接后需检查垂直度和椭圆度，具体要求参见6.3.3与6.4。
6.5施工门洞壁板安装程序
6.5.1施工门洞壁板随着第1圈壁板进行安装。
使用挡板和卡具进行固定。
6.5.2临时安装施工门洞壁板时保持一条纵缝间隙符合图纸要求，另一条焊缝完全闭合。
6.5.3直到完成第2圈壁板的安装后才可将小施工门洞壁板拆除，大施工门洞壁板直到第3圈壁板安装完成后才可拆除。
施工门洞壁板安装期间人员通过临时通道出入。
6.5.4拆除施工门洞壁板前按照图纸安装施工门洞壁板临时加强筋。
小施工门洞壁板临时加强筋
大施工门洞壁板临时加强筋
6.5.5待内罐工作结束后正式安装施工门洞壁板，并拆除临时加强筋。
6.6底角缝程序
6.6.1当第3圈壁板的纵缝焊接完成后即可开始底角缝的组对工作。
6.6.2在底部边缘板与异形板之间的环形焊缝焊接前应先焊接底角缝。
6.6.3先焊外侧后焊接内侧，焊接完成后进行皂泡试验，试验压力为10-15psig（69-104kPag）。
6.6.4注意底角缝不可以焊透。
6.7纵缝组对程序
6.7.1当两块壁板吊装到位后即可开始纵缝的组对工作。
6.7.2壁板安装时必须先用全站仪进行测量定位，一定要注意安装角度。
6.7.3在内侧和外侧使用门型卡和圆销子组对纵缝。
6.7.4组对程序，如下图：
焊接完成后检查第一圈内罐半径。
在壁板底部300mm高度位置上水平测量的内部半径，测量应从壁板中心处开始计量，半径公差为±
30mm。
确定壁板上端平齐，调整间隙，确认焊缝没有错边时在距离顶端100mm处焊接X7Ni9挡板。
组对和焊接过程中使用样板检查纵缝变形情况，通过圆销子调整变形。
组对和焊接后需检查垂直度和椭圆度，具体要求参见6.3.3与6.4。
6.8第8层壁板加强肋安装
6.8.1壁板加强肋应在相应的区域纵缝和环缝焊接完成，且纵缝RT结束后方可安装。
6.8.2安装前在壁板上标示出加强肋的安装高度。
6.8.3将焊缝位置的壁板表面清理干净。
6.8.4焊接X7Ni9挡板用于临时固定加强肋。
6.8.5使用电动葫芦将加强肋吊装到安装位置。
6.8.6使用卡具固定加强肋并调整水平度和焊缝间隙。
6.9施工平台安装
6.9.1第2圈壁板安装前安装施工平台。
6.9.2平台逆时针方向进行安装。
6.9.3平台使用角钢和销子进行固定。
斜撑与壁板接触位置使用9%Ni垫板进行隔离。
6.9.4第1块平台开口端使用临时护栏进行保护。
6.9.5下一圈的壁板的施工平台安装前安装直梯。
6.9.6每台罐设置两套施工直梯供施工人员使用，直梯分别0°
和180°
附近，直梯安装前在壁板上焊接通孔方铁，用吊车或电动葫芦吊装直梯与通孔方铁固定牢固。
6.9.7在指定位置设置休息平台，每个休息平台可同时容纳3人休息。
6.10壁板的焊接
6.10.1坡口的清理
焊接前彻底清除坡口内及两边各20mm范围的油污、铁锈、沙土、水份、氧化皮及其它对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.10.2第1圈壁板纵缝的焊接（SMAW）
纵缝焊接须遵循从下向上、先焊外侧、后焊内侧，焊接内侧时应先清根，并磨除渗
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