1000m3沉降罐施工组织设计Word文档下载推荐.docx

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主要工作量为罐体制作安装、平台盘梯制作安装、人孔、透光孔、清扫口、量油孔、罐顶防水檐等附件安装。

1.1.1、针对本工程项目对业主的承诺

1.1.1.1、保证工期和施工质量，利用我公司先进的施工工法，争取60天完成施工任务；

1.1.1.2、施工单位和生产单位团结合作，为业主着想，服务第一、质量第一；

1.1.2、本施工方案是针对储罐标段编制的，技术方案为筒体对接。

1.2、本次工程施工具有如下特点：

1.2.1、本工程施工工期较为紧张，需精心组织，统筹兼顾。

1.2.2、焊接施工工程量大，要求焊工技术精湛，群体素质高能力强，为了提高工作效率、提高质量标准。

1.2.3、储罐壁板较薄，运输及吊装过程中，应加强防护，施焊过程中应控制焊接变形，保证罐体整体成形良好。

1.2.4、本工程施工地点施工场地狭窄，为保证工期和施工质量，我方尽量安排交叉作业，合理调配施工机具、工装和劳动力，科学安排、优化组合。

1.3、编制依据

1.3.1、工程承包合同及有关的全部合同附件；

1.3.2、施工设计文件；

1.3.3、参照执行《立式圆筒形焊接油罐设计规范》GB50341、《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001，施工验收最终以GB50128-2005《立式圆筒形焊接储罐施工及验收规范》

为准。

1.3.4、执行规范JB/T4736、HG20592、制-3778/3。

第二章施工部署

2.1、部署原则

成立施工领导小组

组长：

边耀统

副组长：

王映军

成员：

边小平景拴义张文涛刘彪刘生旭

施工单位负责人：

边耀统现场监护人：

王映军

2.1.1、根据工程需要组建项目经理部，实行项目经理负责制，项目经理部组织统一对内、外协调指挥，集中公司优势力量，组织会战，速战速决。

实行工资奖金定额与工程质量、安全“三包干”。

奋战60天，安全、优质建成该项目，确保投用一次成功。

2.1.2、加大施工前期准备工作的力度，签订合同以后，立即组织人员进点，进行技术准备、施工规划、临时暂设施工，并陆续组织人员分期、分批进点。

按施工程序组织施工，确定主要控制点，施工人员要根据现场的条件分期分批到位，讲究实效，提高施工效率。

2.1.3、按多班次平行流水作业的施工原则组织施工，加快施工进程。

2.1.4、施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。

加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。

2.2、施工部署

2.2.1、本工程由公司组织成立项目部，工程总体按三个阶段部署组织施工，实行目标管理，网络计划控制。

2.2.2、根据现场施工需要，及时调用各类机械设备，如各种吨位的吊车、各类焊机和施工工具及检测仪器等。

2.3、相应招标文件预定施工进度计划安排，根据工程实际开工日期，我方的实际控制工期60天。

2.4、劳动力安排计划，计划投入施工人员25名，电焊工8人，铆工10人，其他工种7人。

第三章施工前防护措施

1、罐体维护所用钢板、焊接材料用具有质量合格证明书；

2、在罐清扫人孔、进出口阀组上方架设保护棚，以免罐顶物件坠落，发生意外；

3、建立隔离带，进行有效隔离，1000m³

沉降罐四周用彩钢板、阻燃篷布搭设防火墙，防火墙高度3m；

4、在基层开挖前，必须完善基层四周挡水墙，准备好阻燃防水帆布和塑料胶布，确保在基坑施工过程中下雨基坑不进水，保证施工质量；

5、打开罐下部人孔和顶部投光孔，用防爆鼓风机对大罐进行强制通风，通风时间不小于48小时，通风后对罐内有毒气体及可燃气体进行检测，达到规定值后方可进罐施工。

第四章储罐本体拆除方案

施工准备——焊接绷绳吊耳、设立地锚、拉设绷绳，焊接立柱支住罐体——在人孔一侧拆除罐壁1.5m*6m钢板作为作业通道——拆除管内采暖管线、集油槽等罐内所有附属设备——拆除1000m³

沉降罐

4.1、施工准备：

施工前需将与罐连接的所有进罐、出罐和排污口阀门法兰卡开或拆除阀门，1000m³

沉降罐所有进出口控制阀门，需将罐壁四周的防雷接地线断开，同时做临时独立接地与罐体相连，做临时接地3处，新接地采用L50*2500镀锌角钢做接地极，-40*4镀锌扁钢连接；

让1000m³

沉降罐与站内所有流程断开，使1000m³

沉降罐独立。

4.2、由施工领导小组确认所有准备工作（人员、生产、安全措施、物料、应急器材、工具）落实到位后，由施工方和建设方两方安全监督人员共同对罐内气体进行检测，达到受限空间作业要求后，作业人员方可进入罐内实施作业；

4.3、在人孔一侧拆除罐壁1.5m*6m钢板作为作业通道，通过此作业通道实现人员及物料的进出；

4.4、为便于罐内作业，需拆除罐内所有附属设备；

4.5、所有附属设备拆除完毕后，搭8根立柱，一层一层拆除整罐后废铁外运、清理施工现场；

第五章储罐本体的预制、安装施工方案

5.1、储罐本体预制

5.1.1、储罐的预制：

如果场地狭窄。

需另选预制场地，可先预制后运至安装现场进行安装。

预制结束后用10吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨至25吨汽车吊配合安装。

施工中尽量加深预制深度，减少现场的安装工作量，提高工作效率。

此方案将根据具体情况确定。

5.1.2、储罐施工工艺流程：

材料验收→运至预制场→划线下料→预制成型→运至安装现场→基础验收→罐底防腐、铺设→罐底焊接→检验→顶节壁板组焊→罐顶圈梁安装→顶升装臵安装→第2节壁板组焊→罐顶安装→罐顶劳动保护安装→顶升第3节壁板～底节壁板组焊、检验→拆除顶升装臵→大角缝焊接→收缩缝焊接→附件安装→充水试验→正负压试验→基础沉降观测→放水→储罐防腐→铭牌安装→交工。

其中，储罐防腐应尽可能安排在预制前完成，如果防腐施工单位不能在预制前完成防腐除锈工作，将只能安排罐主体施工完成后除锈防腐，但是，必将对施工现场地作业环境和其他工序产生不良影响。

为了保证组装质量，现场必须铺设预制钢平台，平台面积总计不少于

10平方米。

5.1.3、罐底的预制

底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求:

罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%；

边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；

中幅板的宽度不得小于1m；

长度不得小于2m；

底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

边缘板接头距底圈壁板纵缝的距离不应小于300mm。

储罐中幅板采用对接接头，中幅板预制尺寸偏差见表3-2。

储罐中幅板若采用搭接接头，搭接宽度30mm 

。

中幅板与边缘板搭接宽度为60mm。

罐底板采用氧—乙炔半自动切割机切割,边缘板的垫板采用剪板机剪切。

罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。

5.1.4、罐壁板的预制

（1）、壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐底排版图综合考虑进行排版。

（2）、直径11.62米的油罐，罐壁板的宽度及长度严格安装设计排版图进行下料机组焊。

（3）、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm，上、下两圈壁板纵缝距离不小于500mm。

（4）、罐壁开孔接管或开孔接管补强圈边缘与罐壁纵缝距离不小于200mm，与罐壁环缝之间的距离不小于100mm。

（5）、壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:

L=π（Di+δ）-nb+na+∑Δ 

式中

L 

—壁板周长（mm）；

Di—储罐内径（mm）；

δ—储罐壁厚（mm）；

n—壁板数量；

a—每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2 

；

Δ—每块壁板长度误差值（mm）；

b—对接接头间隙（mm）。

（6）、壁板的切割（包括坡口的加工）用氧-乙炔半自动切割机切割，壁板的坡口形式应严格按图纸要求执行。

（7）、磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立臵在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。

为了防止变形，壁板成型后应放臵在制作的胎具上及时运至施工现场。

（8）、罐壁板加工后的偏差应符合下表的规定，否则必须继续加工，直至符合要求。

5.1.5、罐顶板的预制

罐顶板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐壁排版图综合考虑进行排版。

顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm，罐顶板本身的拼接采用对接。

在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；

加强肋，采用扁钢冷煨成形。

成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。

加强肋与顶板组焊，在胎具上进行，按图样要求，先放臵径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应贴紧。

罐顶板与加强肋间的断续角焊缝，在胎具上焊接后脱胎。

罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每组块数控制在5～7块。

5.1.6、包边角钢及其他构件的预制

包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。

包边角钢预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

盘梯预制成段运至安装现场。

5.1.7所需检查样板一览表

5.1.8基础验收

储罐安装前，必须按土建基础设计和GB50128《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。

储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：

基础中心标高允许偏差为±

20mm；

基础表面高差：

有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹.沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:

储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。

当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。

同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

同心圆直径和各圆周上最少测量点数，应符合下表的规定。

验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设

5.1.9罐底施工 

以基准中心点为中心分别划出00～1800，900～2700十字基准线，根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位臵线，边缘板安装位臵圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量，以放大的直径［D=D图+收缩量/π］，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。

为了测量数据比对，应将罐底方位线移植到罐体基础上，并作出明显标住。

弓形边缘板按净料组对，铺设前，划出弓形边缘板的外圆周线，

铺设半径可按下式计算:

Rc—弓形边缘板铺设外半径（mm）；

R0—弓形边缘板设计外半径（mm）；

n—弓形边缘板的数量

a—每条焊缝收缩量（mm），手工焊取3；

θ—基础坡度夹角（°

）。

按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。

搭接