半刚性基层裂缝控制QC成果1018Word文档格式.docx
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30次
课题类型
现场型
QC小组成员一览表
序号
姓名
年龄
文化程度
职务
组内分工
接受QC教育时间
1
薛江
38
本科
公司总工
顾问
84小时
2
张徳祥
31
公司项目管理部经理
3
姚景武
40
项目经理
组长
4
贺涛
项目总工
副组长
84小时
5
黄杰
27
工区主任
组员
60小时
6
高建军
37
大专
试验室主任
7
杨万
26
专科
技术员
8
成都
本科科
测量队长
三、选题理由
水泥稳定碎石因其板体性强，承载能力高，作为路面半刚性基层，但因其本身的温缩及干缩性质，在外界温度及湿度变化，水泥含量过高时，都极易导致基层开裂产生裂缝，反射至面层后造成渗水对路面形成破坏。
因此，如何更好的控制水泥稳定碎石基层摊铺施工，防止裂缝生成，成为了一个有研究必要的课题。
四、现状调查
调查一：
根据项目部要求，QC小组成员对近年来水泥稳定碎石基层裂缝控制施工进行了调查总结，发现施工控制不严，外界温度、湿度变化，是半刚性基层形成温缩裂缝的主要成因之一。
施工中影响水泥稳定碎石基层裂缝产生因素统计表（表6-3）
类型
原因分析
不合格
次数
频率（%）
累计不合
格频率（%）
拌合不均匀
含水量不均匀，混合料级配不合理
10
水泥剂量不稳定
水泥质量，拌合设备称量不准确，
20
60
粉尘含量过大
进场原材质量控制不够
80
养生不到位
没有及时覆盖、洒水，养生期不够
12
92
其它情况
交通管制、封层下面层铺筑不及时等
100
合计
25
制表:
贺涛时间:
2013年4月25日
调查二：
原材料的原因：
1、水泥剂量偏大或安定性差
混合料中水泥剂量越大、强度越高，收缩作用越大，基层越易产生裂缝。
而抗折强度越大，混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大，越不容易产生温缩裂缝。
2、混合料中粉尘含量多，塑性指数偏高
混合料中有一定量2.36mm之下的细料，各档碎石及石屑中小于0.075mm粉尘的含量越多、含泥量越大，塑性指数偏高，则混合料强度越低，水泥稳定碎石基层的收缩就越大，越易产生裂缝。
五、确定目标值
通过QC活动使影响水泥稳定碎石基层裂缝产生缺陷检查合格率控制在98%以上。
根据上面的现状调查情况，本QC小组确定了在适当水泥剂量情况下，严格控制混合料级配、不合格粉尘含量及混合料含水量，以减少水稳碎石基层裂缝为主题的小组活动，拟定了压实度合格率达到96%以上，不合格点平均压实度达到95.0%以上，强度合格率达到98%以上，影响水泥稳定碎石基层裂缝产生缺陷检查合格率控制在98%以上的工作目标。
六、开展PDCA循环
（一）、第一次循环
活动时间：
2013年5月15日至2013年7月31日
活动目标：
保证混合料拌合质量，压实度合格率达到96%以上，不合格点平均压实度达到95.0%以上，强度合格率达到98%以上。
1、原因分析
水泥剂量过大
粉尘含量多
含水量不稳定
根据现状调查结果和确定的目标，本小组从人员、机械、材料、工艺方法和环境等五个方面，对提高压实度及强度的各种原因利用鱼骨因果关系图分析汇总如下：
裂缝产生较多
机
法
施工工艺不合理
压实度偏低
摊铺离析
环
原材含水量大
强度偏低
料
试验、机械操作不规范
质量意识差
温度影响
人
级配不合适
原因分析图（图8-1）
制图:
黄杰时间:
2013年5月4日
2、要因确认
要因分析确认表（表8-2）
末端原因
确认方法
确认情况
结论
试验机械操作不规范
现场调查
及时培训，学习规范，能够解决
非主因
控制料源，对进场原材料进行严格检测，杜绝不合格原材料进场
局部出现表面离析
摊铺机摊铺运料车卸料造成大料积窝
压实度不够
试验检测
增加碾压遍数，严格混合料级配能够解决
控制配合比及拌合站称量设备能够解决
主因
混合料含水量不稳定
经常检测原材含水量，并根据气温及时调节拌合水量能够解决
粗集料多,细集料少
级配不合理
碾压工艺不合理
调整碾压方案,
9
对完成摊铺碾压的段落没有及时进行覆盖及洒水养生，交通管制
2013年5月5日
主要原因确定:
1、水泥剂量不稳定2、级配不合理，碾压工艺不合理
3、制定对策
对策表（表8-3）
原因
采取措施
达到目标
责任人
加强对规范的学习
全面提高质量意识，了解规范
要求，保证工程质量
贺涛黄杰
加强原材进场控制
使原材粉尘含量及含泥量等符合要求
局部出现离析
加强对摊铺和卸料控制
有效控制局部离析
增加碾压遍数，调整级配
使级配更合理，碾压遍数足够即压实度足够
贺涛高建军
标定水泥秤，调整水泥剂量
控制混合料中水泥剂量，确保强度并减少因水泥剂量过大形成裂缝
检测原材汗水量，及时调整拌合水量
含水量达到规定要求，且拌合均匀
调整配合比
芯样饱满孔隙少，压实度大于98%
调整碾压方案
压实度大于98%
加强对养生的控制
确保覆盖、洒水、养生期及交通管制
4、对策实施
实施一：
目的：
全面提高质量意识，了解规范要求，保证工程质量。
实施时间：
2013.5.10～2013.5.12
实施人：
贺涛、黄杰
实施措施：
2013年5月10日，项目总工贺涛组织QC小组召开了察敖路面工程质量大会，提高大家的质量意识，并强调了加强对规范的学习，组织技术人员对规范进行系统学习，并制定奖罚制度，对学习结果进行考试检验，以督促学习效果。
工程质量大会
实施二：
加强对原材中粉尘含量控制，确保粉尘含泥量符合规范要求。
实施时间：
2013.5.20～2013.5.27
实施人：
实施措施：
项目总工贺涛组织水稳碎石基层质量控制会议，强调基层原材料使用及配比控制，加强了对进场原材的质量控制。
材料部及试验室配合，对进场原材及使用原材进行严格检测，不合格料禁止进场或者已进场的进行废弃处理！
实施三：
有效控制局部离析情况的出现
实施措施：
（1）控制摊铺机搅轮转速均匀，调整大摊铺机中螺旋数量，减少摊铺机行走过程中收斗。
（2）控制上料、拌合级配调整，对放料仓进行改造。
（3）拌和站放料时要分前、后、中三次放料，不能一次堆放，避免混合料离析。
（4）组织好料车调配，控制摊铺机的速度，避免摊铺机停机待料，控制料车起斗，要分两次起斗，不能一次性起斗，避免骨料离析。
实施四、目的：
调整配合比，使压实度达到98%以上。
2013.5.28～2011.7.10
负责人：
贺涛、高建军
（1）标定水稳拌和站骨料称，以称量投料准确。
同时在料仓仓体上标明序号及骨料规格，以避免装载机上错料仓，影响混合料级配。
（2）加强拌和站控制，每半天做一组混合料筛分试验，以保证水稳混合料级配符合试验要求。
（3）调整碾压工艺，增加碾压遍数，同时加强现场碾压管理检测原材料含水量，每天定时检测混合料含水量，确保混合料含水量符合要求。
实施五、目的：
加强对水泥剂量控制，增加对水泥安定性等的检测。
2013.5.23～2013.5.31
负责人：
加强对水泥进场质量检测，成立了以项目部试验员和材料员为主体的原材料质量检测小组，加强进场水泥质量控制，做到车车检测，不符合设计和规范要求的原材料坚决不予进场，确保施工质量。
实施六、目的：
根据现场反馈混合料情况，及时调整混合料含水量，保证混合料含水量满足现场施工要求
2013.5.31～2013.7.20
现场技术员与后场试验员加强联系，根据天气及碾压情况，及时调整混合料含水量，以满足现场施工要求。
实施七、目的：
使混合料级配符合要求
负责人：
贺涛、高建军
根据现场反馈情况，对混合料进行筛分，级配不合理的地方及时调整，适当减少粗集料用量或增加细集料用量，使混合料级配满足现场碾压要求，同时观测5-6天后级配调整段落的芯样，确保符合要求。
实施八、目的：
调整碾压方案，使压实度达到98%以上。
2013.6.23～2013.7.1
在水稳施工过程中，某些段落碾压遍数足够，级配合理，但压实度却不够，经过碾压管理人员观察发现，压路机机震力不够，没有按要求重叠半轮碾压，碾压速度过快等为压实度不够的主要原因，针对此情况，项目经理部派遣专人管理碾压环节，对不服从管理的压路机实行退场处理，并对施工碾压工艺做了调整
（1）项目地处沙漠地区，夏季温度高，风大，导致混合料含水量流失较快，考虑此情况，适当改变碾压工艺，由一台钢轮紧跟摊铺机及时进行稳压、封住水分，同时胶轮洒水碾压，对表面进行补水，具体碾压方式如下：
初压采用1台XSM220单钢轮压路机紧跟摊铺机进行全幅阶梯型稳压，同时对停机位置进行斜压，然后用2台XSM220单钢轮压路机全幅振压各碾压2遍，终压用1台XP301胶轮压路机洒水碾压2遍，且根据天气情况控
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