半刚性基层裂缝控制QC成果1018Word文档格式.docx
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30次
课题类型
现场型
QC小组成员一览表
序号
姓名
年龄
文化程度
职务
组内分工
接受QC教育时间
1
薛江
38
本科
公司总工
顾问
84小时
2
张徳祥
31
公司项目管理部经理
3
姚景武
40
项目经理
组长
4
贺涛
项目总工
副组长
84小时
5
黄杰
27
工区主任
组员
60小时
6
高建军
37
大专
试验室主任
7
杨万
26
专科
技术员
8
成都
本科科
测量队长
三、选题理由
水泥稳定碎石因其板体性强,承载能力高,作为路面半刚性基层,但因其本身的温缩及干缩性质,在外界温度及湿度变化,水泥含量过高时,都极易导致基层开裂产生裂缝,反射至面层后造成渗水对路面形成破坏。
因此,如何更好的控制水泥稳定碎石基层摊铺施工,防止裂缝生成,成为了一个有研究必要的课题。
四、现状调查
调查一:
根据项目部要求,QC小组成员对近年来水泥稳定碎石基层裂缝控制施工进行了调查总结,发现施工控制不严,外界温度、湿度变化,是半刚性基层形成温缩裂缝的主要成因之一。
施工中影响水泥稳定碎石基层裂缝产生因素统计表(表6-3)
类型
原因分析
不合格
次数
频率(%)
累计不合
格频率(%)
拌合不均匀
含水量不均匀,混合料级配不合理
10
水泥剂量不稳定
水泥质量,拌合设备称量不准确,
20
60
粉尘含量过大
进场原材质量控制不够
80
养生不到位
没有及时覆盖、洒水,养生期不够
12
92
其它情况
交通管制、封层下面层铺筑不及时等
100
合计
25
制表:
贺涛时间:
2013年4月25日
调查二:
原材料的原因:
1、水泥剂量偏大或安定性差
混合料中水泥剂量越大、强度越高,收缩作用越大,基层越易产生裂缝。
而抗折强度越大,混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大,越不容易产生温缩裂缝。
2、混合料中粉尘含量多,塑性指数偏高
混合料中有一定量2.36mm之下的细料,各档碎石及石屑中小于0.075mm粉尘的含量越多、含泥量越大,塑性指数偏高,则混合料强度越低,水泥稳定碎石基层的收缩就越大,越易产生裂缝。
五、确定目标值
通过QC活动使影响水泥稳定碎石基层裂缝产生缺陷检查合格率控制在98%以上。
根据上面的现状调查情况,本QC小组确定了在适当水泥剂量情况下,严格控制混合料级配、不合格粉尘含量及混合料含水量,以减少水稳碎石基层裂缝为主题的小组活动,拟定了压实度合格率达到96%以上,不合格点平均压实度达到95.0%以上,强度合格率达到98%以上,影响水泥稳定碎石基层裂缝产生缺陷检查合格率控制在98%以上的工作目标。
六、开展PDCA循环
(一)、第一次循环
活动时间:
2013年5月15日至2013年7月31日
活动目标:
保证混合料拌合质量,压实度合格率达到96%以上,不合格点平均压实度达到95.0%以上,强度合格率达到98%以上。
1、原因分析
水泥剂量过大
粉尘含量多
含水量不稳定
根据现状调查结果和确定的目标,本小组从人员、机械、材料、工艺方法和环境等五个方面,对提高压实度及强度的各种原因利用鱼骨因果关系图分析汇总如下:
裂缝产生较多
机
法
施工工艺不合理
压实度偏低
摊铺离析
环
原材含水量大
强度偏低
料
试验、机械操作不规范
质量意识差
温度影响
人
级配不合适
原因分析图(图8-1)
制图:
黄杰时间:
2013年5月4日
2、要因确认
要因分析确认表(表8-2)
末端原因
确认方法
确认情况
结论
试验机械操作不规范
现场调查
及时培训,学习规范,能够解决
非主因
控制料源,对进场原材料进行严格检测,杜绝不合格原材料进场
局部出现表面离析
摊铺机摊铺运料车卸料造成大料积窝
压实度不够
试验检测
增加碾压遍数,严格混合料级配能够解决
控制配合比及拌合站称量设备能够解决
主因
混合料含水量不稳定
经常检测原材含水量,并根据气温及时调节拌合水量能够解决
粗集料多,细集料少
级配不合理
碾压工艺不合理
调整碾压方案,
9
对完成摊铺碾压的段落没有及时进行覆盖及洒水养生,交通管制
2013年5月5日
主要原因确定:
1、水泥剂量不稳定2、级配不合理,碾压工艺不合理
3、制定对策
对策表(表8-3)
原因
采取措施
达到目标
责任人
加强对规范的学习
全面提高质量意识,了解规范
要求,保证工程质量
贺涛黄杰
加强原材进场控制
使原材粉尘含量及含泥量等符合要求
局部出现离析
加强对摊铺和卸料控制
有效控制局部离析
增加碾压遍数,调整级配
使级配更合理,碾压遍数足够即压实度足够
贺涛高建军
标定水泥秤,调整水泥剂量
控制混合料中水泥剂量,确保强度并减少因水泥剂量过大形成裂缝
检测原材汗水量,及时调整拌合水量
含水量达到规定要求,且拌合均匀
调整配合比
芯样饱满孔隙少,压实度大于98%
调整碾压方案
压实度大于98%
加强对养生的控制
确保覆盖、洒水、养生期及交通管制
4、对策实施
实施一:
目的:
全面提高质量意识,了解规范要求,保证工程质量。
实施时间:
2013.5.10~2013.5.12
实施人:
贺涛、黄杰
实施措施:
2013年5月10日,项目总工贺涛组织QC小组召开了察敖路面工程质量大会,提高大家的质量意识,并强调了加强对规范的学习,组织技术人员对规范进行系统学习,并制定奖罚制度,对学习结果进行考试检验,以督促学习效果。
工程质量大会
实施二:
加强对原材中粉尘含量控制,确保粉尘含泥量符合规范要求。
实施时间:
2013.5.20~2013.5.27
实施人:
实施措施:
项目总工贺涛组织水稳碎石基层质量控制会议,强调基层原材料使用及配比控制,加强了对进场原材的质量控制。
材料部及试验室配合,对进场原材及使用原材进行严格检测,不合格料禁止进场或者已进场的进行废弃处理!
实施三:
有效控制局部离析情况的出现
实施措施:
(1)控制摊铺机搅轮转速均匀,调整大摊铺机中螺旋数量,减少摊铺机行走过程中收斗。
(2)控制上料、拌合级配调整,对放料仓进行改造。
(3)拌和站放料时要分前、后、中三次放料,不能一次堆放,避免混合料离析。
(4)组织好料车调配,控制摊铺机的速度,避免摊铺机停机待料,控制料车起斗,要分两次起斗,不能一次性起斗,避免骨料离析。
实施四、目的:
调整配合比,使压实度达到98%以上。
2013.5.28~2011.7.10
负责人:
贺涛、高建军
(1)标定水稳拌和站骨料称,以称量投料准确。
同时在料仓仓体上标明序号及骨料规格,以避免装载机上错料仓,影响混合料级配。
(2)加强拌和站控制,每半天做一组混合料筛分试验,以保证水稳混合料级配符合试验要求。
(3)调整碾压工艺,增加碾压遍数,同时加强现场碾压管理检测原材料含水量,每天定时检测混合料含水量,确保混合料含水量符合要求。
实施五、目的:
加强对水泥剂量控制,增加对水泥安定性等的检测。
2013.5.23~2013.5.31
负责人:
加强对水泥进场质量检测,成立了以项目部试验员和材料员为主体的原材料质量检测小组,加强进场水泥质量控制,做到车车检测,不符合设计和规范要求的原材料坚决不予进场,确保施工质量。
实施六、目的:
根据现场反馈混合料情况,及时调整混合料含水量,保证混合料含水量满足现场施工要求
2013.5.31~2013.7.20
现场技术员与后场试验员加强联系,根据天气及碾压情况,及时调整混合料含水量,以满足现场施工要求。
实施七、目的:
使混合料级配符合要求
负责人:
贺涛、高建军
根据现场反馈情况,对混合料进行筛分,级配不合理的地方及时调整,适当减少粗集料用量或增加细集料用量,使混合料级配满足现场碾压要求,同时观测5-6天后级配调整段落的芯样,确保符合要求。
实施八、目的:
调整碾压方案,使压实度达到98%以上。
2013.6.23~2013.7.1
在水稳施工过程中,某些段落碾压遍数足够,级配合理,但压实度却不够,经过碾压管理人员观察发现,压路机机震力不够,没有按要求重叠半轮碾压,碾压速度过快等为压实度不够的主要原因,针对此情况,项目经理部派遣专人管理碾压环节,对不服从管理的压路机实行退场处理,并对施工碾压工艺做了调整
(1)项目地处沙漠地区,夏季温度高,风大,导致混合料含水量流失较快,考虑此情况,适当改变碾压工艺,由一台钢轮紧跟摊铺机及时进行稳压、封住水分,同时胶轮洒水碾压,对表面进行补水,具体碾压方式如下:
初压采用1台XSM220单钢轮压路机紧跟摊铺机进行全幅阶梯型稳压,同时对停机位置进行斜压,然后用2台XSM220单钢轮压路机全幅振压各碾压2遍,终压用1台XP301胶轮压路机洒水碾压2遍,且根据天气情况控