企业生产计划基础知识手册Word下载.docx
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全书共分为三篇，共十四章。
第一篇主要是对计划基础知识和生产计划方法进行概述，第二篇主要介绍生产计划制定的主要方法，第三篇主要围绕计划分析和计划统计。
第一篇编写分工如下：
丁智编写第一章，曹金荣编写第二、三章，杨兴武编写第四章，第一篇由唐建国、张毓飞主审。
第二篇的编写分工如下：
钟效培编写第一、二章，第三、四、五章主要由褚小四、于成刚、华峰、何娟等人共同编写，张毓飞编写第六章。
第二篇由何娟、张勇维主审。
第三篇别写分工如下：
庾用滔编写第一章，程哲编写第二章，第三、四章由鲍在平、程哲、郑敏、肖勇等人共同编写，第三篇由刘国伟、唐建国主审。
附录由付红举编写，全书由唐建国进行统稿。
同时，在计划手册的编撰过程中，刘志彬作做了大量组织和标准化工作。
本书的读者主要是针对进入计划系统不久的员工，编写目标是“我们的手册应该做得非常细，一个新的计划员在指导下按照手册做就能做到八九不离十”；
当然研发计划、市场计划、备件计划、产品调度等同事们如果看了这本书，相信也会有相应的收获。
生产计划至今仍是一门发展中的管理学科，可供编写者参考的资料较少，也限于作者的水平，本书肯定会有许多不妥之处，恳请各位读者不吝批评和指正，以便今后改进。
第一篇计划基础知识
第一章生产计划发展历程
第二章生产计划方法与理论简介
第一节库存管理
第二节常用计划方法
第三节销售与运作计划（S&
OP）
第四节JIT思想
第五节TOC理论
第六节MRPII、JIT和TOC的比较
第七节供应链管理
第三章BOM基础知识
第一节结构树
第二节项目的分类
第三节项目模板基础知识
第四节BOM清单基础知识
第五节ECO基础知识
第四章华为生产计划业务概述
第一节华为公司物料流向
一、华为公司正向物流
二、华为公司逆向物流
第二节计划体系组织结构
第三节华为公司生产计划业务框架
一、华为公司生产计划计划框架
二、华为公司生产计划主业务
三、华为公司生产计划其它相关业务
第四节ISC与计划调度流程改进
第五节华为公司ORACLE系统模块结构图
第二篇计划制定
第一章计划参数和计划环境的维护
第一节计划属性
第二节常用计划属性及计划百分比的维护
第二章需求管理
第一节需求管理概述
第二节需求计划评审
第三章制定MRP计划
第一节MRP计划流程
第二节制定主需求计划（MDS）
第三节制定主生产计划
第四节制定物料需求计划
第四章 制定库存计划
第一节 最小－最大值方法
第二节电缆的计划方法
第三节终端配套项目采购计划
第五章其它专项计划业务介绍
第一节关键器件储备需求计划
第二节长单计划
第三节ECO计划审核和跟踪
第四节停产器件处理
第六章研发物流计划简介
第一节研发物流计划的特点
第二节研发物流管理业务及流程
第三节例外管理
第三篇计划分析与物控统计
第一章供应能力分析
第二章库存分析
第一节库存分析方法
第二节死料、低周转物料的分析与处理
第三节库存控制的主要方法与应用
第三章统计工具、方法与应用
第一节常用统计工具与方法介绍
第二节主要统计业务介绍
第四章物控基本业务介绍
第一节存货出库控制
第二节来料质量控制
第三节缺料解决方法
第四节加工策略与发货策略调整
第五节日清日结
计划手册附文1：
TOM（全面订单管理）模型
附录：
计划名词术语
为了使读者了解生产计划业务的运作，掌握计划原理和计划方法的基础知识，本篇主要从生产计划发展历程、计划方法、BOM基础知识以及华为公司计划业务的组织结构、接口关系、主要流程和IT方面来介绍计划业务。
内容包括四个部分：
计划发展历程、计划方法与理论、BOM基础知识、华为计划业务流程概述。
第一章计划发展历程
生产计划最初来源于生产控制与库存控制。
生产控制是从生产实践中逐步发展起来。
最初生产控制由生产线主管人员完成；
随着业务量的增加，工作分离出来由专门的文员承担，文员又发展成为催货员、调度员；
到1890年代，工业企业出现了专门的生产控制部门。
库存控制侧重于理论的发展。
1915年，经济批量的基本概念发表。
1934年，R.H.Wilson提出确定订货点的统计方法。
然而，这些相当复杂的库存管理方法却很少获得应用。
二次世界大战期间，为解决战争物资的调配问题产生了运筹学。
战后，运筹学专家的注意力集中到了生产与库存控制问题上，于是运筹学开始用于解决生产过程中的预测、库存控制、线性规划等方面。
但是运筹学并未在生产控制中起多大作用，只是促进了一些生产控制、库存控制的理论发展。
1950年代后期，工业中已广泛使用了电子计算机，于是生产控制中也开始用计算机来处理各种信息与数据。
由于大多数人只重视计算机装置本身，而忽略了手工干预的重要性，以致计算机在生产控制与库存控制中没有很好地利用起来。
1957年，27名生产与库存控制工作者集会于Cleveland并创建了美国生产与库存控制协会（APICS）。
APICS通过它的杂志、训练手段、特别报告、支部会议与研讨会、地区性会议以及每年一度的国际会议，促进了生产与库存控制的发展。
同时，该领域的语言有了一本辞典，对一些名词加以定义，而且文献被编入一系列文献目录；
建立了教育与研究基金会以扩充知识主体，设立了一个学术联络委员会，促进实际工作者与学术界之间的沟通。
于是产生了物料控制，后来又更名为制造控制（ManufacturingControl），在许多公司出现了叫做物料管理的组织结构。
今日的制造控制中改进作业的计划与控制仍被认为是不可缺少的。
后来，制造控制从一组简单的日常零星工作演变到如今接近于管理上注意力的焦点。
先进的高层主管人员开始认识到需要一个健全的职能去计划与控制工厂的作业。
计算机的到来已使其具有可行性。
然而许多公司发现难以充分利用这些可能性。
主要原因是他们收集与掌握的信息不规范,很零乱。
同时，他们发现产品越来越复杂，成本与服务的竞争压力也越来越大，用人工的与支离破碎的系统去管理制造控制是不可行的。
二十世纪６０年代，制造计划与控制理论想打破传统的采购订单作业模式（即：
先发出采购订单，然后按订单先后顺序催促交货），设计出了计算机程序来管理库存记录与计算所需的经济订货量与安全库存（目的是为需求与提前期中不可避免的变化作缓冲）。
1965年,J.A.Orlicky提出了独立需求与相关需求的概念。
独立需求描述的是：
对于与一家公司的库存中其它物品的需求无关的成品或组件需求。
其特征是客户对成品、中介体或服务件的订货。
相关需求描述的是：
直接由生产一母物品或其它伴随物品的日程计划所确定的物品的任何需求。
其特征是分解的原料、采购的或自制的零件以及自制的子装配件和附件。
同时，Orlicky建议不同的需求应该采用不同的计划方法或订货方式。
独立需求可以采用传统的或分时段的订货点方法来确定订货（预测）数量。
相关需求可以计算，采用物料需求计划（MRP）方法。
然而，在７０年代人们已经认识到影响制造计划与控制的是订单的准确交货日期。
于是产生了一种新的计划方法：
根据物料清单中父件与子件的配置关系以及控制订单优先级的提前期进行分解安排物料到货与生产进度以保证订单及时交货，即：
应用计算机的ＭＲＰ理论。
直到１９８０年代初期，随着计算机技术的发展，MRP得到广泛的应用与发展。
MRP理论经历了从MRP到闭环MRP再到MRPII的发展历程。
到90年代，客户需求的越来越个性化，交货周期缩短，产品生命周期缩短，竞争越来越激烈，整个世界的经济活动也出现了经济一体化特征，这些变化对企业参与竞争的能力提出了更高的要求。
在这种市场环境里，仅靠一个企业所拥有的资源是不够的，于是出现了“横向一体化”（也称“水平分工”）。
“横向一体化”形成了一条从供应商到制造商再到分销商的贯穿所有企业的“链”。
于是便产生了供应链管理（SupplyChainManagement）这一新的经营与运作模式，这时的市场竞争不再是单一企业的竞争，而是供应链之间的竞争。
这时以面向企业内部信息集成为主的MRPⅡ系统已不能满足企业多元化（多行业）、跨地区、多供应和销售渠道的全球化经营管理模式的要求。
供应链管理的出现促进了企业资源计划（EnterpriseResourcesPlanning，简称ERP）的发展，ERP着眼于供应链管理，在MRPII基础上增加了一些适应供应链管理需求的新功能。
总之，从管理信息集成的角度来看，从MRP到MRPⅡ再到ERP，是制造业管理信息集成的不断扩展和深化，每一次进展都是一次重大质的飞跃,，生产计划方法一直随着信息技术和现代管理思想的进展而在不断改进。
本章主要介绍生产计划方法和与生产计划相关的库存管理、JIT、TOC和供应链管理基本知识等。
一、库存管理概述
当销售发货量变化时，生产计划也必须改变，库存水平也将随之变化。
当销售量增大时，库存水平也必须增大以维持客户服务水平不变，于是要求加大生产量以满足市场发货的增大与所希望的库存增长额。
但库存的增加不应正比于销售的增长。
实际上，如果恰当地管理库存，可以用适当的库存来可以满足短期的销售增长。
这里所说的库存管理是指通过制定合理的库存政策和运用有效的库存控制手段，使库存维持合理的库存水平和库存结构。
高库存会给企业带来什么？
高库存的作用：
掩盖管理中的低效、浪费。
以下问题均可用库存掩盖与补偿：
Ÿ产品质量：
质量低，员工缺乏训练
Ÿ供应商：
质量差、服务可靠性差
Ÿ生产组织：
低效、过时、不适当的流程设计、糟糕的组织结构、低水平的生产控制
Ÿ计划：
预测不准、计划员职业化水平低
高库存的副作用在于：
以其回避真正的改进机会，随之丧失久远成功的可能。
那么多大的库存水平才算合理？
库存量应该由哪些因素来决定？
企业保持库存量一定是为能及时响应客户需求，维持客户服务水平，避免缺货和失去客户的风险。
因此原则上讲库存量应该由企业的希望维持的客户服务水平、客户合同要货周期和订单履行周期决定，而不能仅来源于生产能力和降低制造成本。
库存结构主要依赖不同形态物料（原材料、半成品和成品整机）的供应周期和供应柔性，可按产品工艺、产品清单类型在制造过程中设立停产存储点。
各存储点库存水平一般由采购和制造部门来确定。
一般通过以下的方法可以改进库存管理，降低库存量：
v提高物料的复用率，减少元器件种类。
v改进产品设计，采用“模块化”生产
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