压滤机技术协议要点Word文档格式.docx
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14.7℃
极端最高气温：
37.4℃
极端最低气温：
-7.8℃
2.2湿度：
平均相对湿度：
81%
2.3风：
全年主导风向：
NE19.8%
年静风频率：
30.7%
年平均风速：
1.7m/s
平均最大风速：
11m/s
实测最大风速：
16m/s
2.4降雨量：
年平均降水量：
1030.0mm
一日最大降水量：
108.4mm
2.5蒸发量：
年蒸发量：
1144.7mm
2.6大气压：
年平均气压：
907.4hPa
2.7年平均日照时数：
1008.9h
2.8海拔高度：
790~805m
2.9地震烈度：
地震基本烈度：
6级（中国地震级别系统为12级）
3．厂区供电条件
3.1类型：
交流电
3.2电压：
低压380V/220V
高压10kV
3.3频率：
50Hz
4．工艺流程
从硫精矿沉降工段来的硫精矿浆液经喂料泵直接送入压滤机，硫精矿浆液经压滤机压滤脱水后，滤饼用皮带输送机运输至堆场堆存，滤液自流到循环水池做为回水加以循环利用。
5．工艺参数
5.1压滤机进料料浆：
压滤机进料料浆来自硫精矿沉降工段，其物料性能参数如下：
-种类硫精矿浆液
-料浆流量正常：
10m3/h，最大：
20m3/h
-料浆密度1.5-1.8kg/m3
-料浆温度5~40℃
-料浆固含≥640g/L（相当于重量浓度45%）
-料浆pH值8-9
-固体（干硫精矿）流量正常：
6t/h，最大：
10t/h
-固体（干硫精矿）真比重~3000kg/m3
-粒度（仅供参考）-100目100％
-200目80％
-325目45％
6.技术性能要求
6.1硫精矿压滤机类型：
快开式全自动隔膜压滤机（厢式板框压滤机）
6.2硫精矿压滤机过滤面积：
~150m2/台
6.3单位产能：
≥55kg-干硫精矿/m2·
h
6.4滤液固含：
<
2g/l
6.5滤饼含水率：
≤16%
6.6压滤机带滤布清洗系统
6.7压滤机运行周期：
15~25分钟/次
6.8机械性能保证：
滤板和滤布材质和寿命在投标文件中需注明
6.9压滤机进出口接管法兰按中国化工部标准（HG20592-2009）制造
6.10液压站的技术要求∶液压元器件及主控制阀采用高精度的北京华德公司产品。
7.设备工作参数
单台压滤机工作参数
设备型号
HMZGF150/1250-U
滤室容积（m3）
3.0
过滤压力Mpa
0.8
压榨压力Mpa
1.0-1.2
吹饼压力Mpa
0.6～0.8
进料时间（包括保压）min
8
压榨时间min
2
吹风时间min
0.5
卸饼时间min
4
压紧时间min
3
每次循环时间min
≤20
拉板电机功率KW
1.1
泵站电机功率KW
11+2.2
每小时循环次数次/h
2-3
每小时处理量（干赤泥）T
滤液含固量g/l
＜2
压滤机本体运行最大功率KW
11
压滤机本体总功率KW
14.3
电压V
380
8.产品主要技术参数及要求
技术参数（单台）
滤板数量（片）
隔膜板29片，配板28片，防腐板4片
滤板规格（mm）
1250×
1250
配板材质
聚丙烯
隔膜板材质
进口弹性PTE
配板厚度（mm）
72
隔膜滤板厚度（mm）
78
过滤面积（m2）
150
滤室深度（mm）
40
滤室数量（个）
58
整机长度（mm）
9000
整机重量（Kg）
11500
起吊高度（米）
3.5
起吊最大件重量（Kg）
3000
起吊最长件长度（米）
注：
起吊高度以压滤机支腿底面到起吊车挂钩间的距离
9.设计、制造、安装、验收标准和规范
压滤机制造执行的标准：
JBT/4333-2005
10.技术要求
1、主机采用机、电、液一体化设计制造，机架主梁为Q345B桥梁钢，采用二氧化碳保护焊双面焊接。
油缸采用27SiMn无缝钢管加工制作。
活塞材质为45号钢，调质处理后外镀0.06硬铬。
密封圈用四氟铜加工制作。
2、液压站油泵用江苏恒源油泵厂产品，液压元器件及主控制阀采用高精度的北京华德公司产品。
3、拉板系统采用变频调速电机。
变频器采用AB产品。
变频电机调速范围为10HZ-50HZ之间任意调节，拉板链条用链盒密封,链条材质选用不锈钢材质。
4、整个系统采用PLC控制，由电控柜组成。
每台压滤机设置一台电控柜。
电控柜含单台压滤机系统内所有用电设备的供电与控制所需的元器件及设备如PLC、变频器等；
电控柜内PLC采用西门子产品，变频器采用AB产品，电气控制元器件采用施耐德产品。
每台压滤机设置一台现场控制箱，其所有控制接线均接自电控柜与压滤机上电控元器件防护等级IP54；
接近开关要求采用防水电磁式开关，防护等级均为IP67。
控制系统应能实现如下功能:
压滤机入料泵的开、停，自动功能包括自动控制压紧、进料、保压、压榨、拉板、暂停、卸料等功能。
现场控制箱具有现场手动操作功能,翻板座选用铸钢件。
5、厢式板为增强无碱玻纤聚丙烯，隔膜板为主体与膜片热压复合而成的一体式滤板，材料选用北欧公司生产的弹性PP。
6、与压滤机配置的法兰标准，按HG20592-2000进行制作。
7、压紧油缸采用单油缸全面积均匀压紧结构，防止喷料。
11.主要部分结构特点
1、压滤机的机架部分，由止推板、压紧板、油缸座、支撑座、主梁等组成。
机架在设计上采用快速拉开式机构设计，过滤速度快，结构合理、操作简单、维修方便；
其中止推板、压紧板、油缸座、支撑座，采用Q345低合金高强度结构钢焊接而成；
工件焊接完后经高温退火消除焊接应力处理后，用高速气流抛丸机喷沙除锈，再喷涂防锈漆和面漆，具有耐腐蚀、性能稳定，不仅强度好、刚度大、稳定性强、抗冲击性能好，而且外型美观，经过超压试验安全系数达2.5倍，可确保使用安全、稳定。
主梁采用Q345B复合结构设计，具有强度好、刚度大、稳定性强、抗冲击性能好等优点，经过超压试验安全系数达2.5倍，可确保使用安全、稳定，满足高压隔膜滤板的使用要求。
2、拉板系统采用变频调速电机驱动、机械（链条）传动；
变频电机调速范围为10HZ-50HZ之间任意调节，变频电机在电气系统程制下，经传动轴、链轮、链条完成整个卸料过程；
拉板卸料的全过程在程序控制下可全自动完成，也可手动操作。
3、液压系统采用集成化结构、模块化设计组装，系统的结构紧凑，互换性、可扩展性好。
整个系统安全性高、可靠性好，便于操作、维修与保养。
液压系统采用江苏“恒源”柱塞泵，类似于双联泵，空行程时大流量，这样可以缩短油缸空行程时间，增加循环次数，提高工作效率；
升高压时流量自动减小，这样节省了电机功率，降低了消耗，节省了能源。
液压元件采用优选国内外知名品牌企业的产品。
集成块及管件等采用数控加工中心和数控车床加工，制定了严格的安装操作检验规程,在无尘恒温装配车间装配，有效的控制了液压系统的质量。
从而保证整机的可靠性，提高了压滤机的各项性能指标，不会出现渗漏、漏油现象，保证在3年内无故障运行。
液压系统保护功能多，可以保护油缸、控制高低压压力，从而使整机安全可靠运行，不会出现事故。
各油路功能明确，便于操作维修。
液压油缸采用27SiMn无缝钢管加工成型，并采用进口镗床镗压，专用压滚滚压加工，不但油缸内壁精度极高，同时缸内壁硬度大大提高，其耐磨性及密封性能良好。
更加经久耐用。
活塞杆采用45号钢制作，经车削、磨削后，进行调质处理，再经外镀硬铬，后经精磨而成，具有很高的光洁度，又有较高的钢度、硬度，同时具有很好的耐磨性，延长了活塞杆的使用寿命。
油缸密封圈采用高耐磨性的四氟铜密封圈，其密封性能和耐磨性均可保证五年内正常运行。
4、滤板是压滤机的核心部件，它质量的好坏直接影响到整机的质量。
景津集团选用了进口的“TPE”弹性体材料，并建有无碱玻纤造粒生产线，使滤板的各项指标都已达到了国际先进水平。
滤板在加工过程中采用了双螺杆挤出机对聚丙烯进行硫化，并在硫化前对聚丙烯配料进行预干燥，保证了聚丙烯最大限度地消除气泡，并利用大吨位油压机模压成型进一步提高滤板的强度和使用寿命。
滤板平面及其进料孔等通过专用的加工中心加工，平面度达到0.15mm，达到德国DIN7129标准。
经过不断完善，目前聚丙烯高压隔膜滤板已形成系列，型号从800型到2000型不同形式和规格的滤板，最高鼓膜压力已达到3.5Mpa，代表了目前世界最高水平。
滤板将采用耐高温原料配方、先进的加工设备和工艺，各方面保证滤板的材质性能和使用寿命。
质量保证期为一年，设备正常使用下一年内滤板出现任何质量问题，都将免费维修、更换；
如果达不到双方协议要求的物料产量，由景津来承担增加过滤设备的投资，并全额补偿因此造成的一切经济损失。
5、滤布：
根据物料的颗粒大小、密度、粘度、化学成分和过滤工艺条件来进行选择；
滤布采用赤泥专用滤布。
6、单端大通径进料，使滤板受力更合理，实现了快速均匀入料；
7、滤板组分组拉开与合拢、自动卸料，使卸料时间（一般）小于300s，大大提高了工效与产能；
9、自动翻板：
此机构安装在滤板下方，由集液板、曲柄、连杆、驱动油缸、液压站等组成。
可以人工手动操作控制，也可以在PLC作用下实现全自动控制。
12、质量保证
序号
名称
规格型号
材质
质保期
生产厂家
1
压滤机机架
高效1250型
组装件
3年
景津
滤板
增强聚丙烯
1年
液压站
电控柜
13.性能保证
产能：
≥8t（硫精矿）/台*小时
滤饼含水率：
≤16%
滤液浮游物：
≤2g/L
14.供货范围
乙方保证提
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