路面工程施工质量控制.docx

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路面工程施工质量控制

三、路面工程施工质量控制

（一）、水泥稳定碎石底基层（基层）

1、底基层、基层质量监理工作流程图

2、施工前准备工作

（1）、机械设备准备：

机械要求：

必须按合同文件及施工要求配备足够数量的施工机械和配件，开工前做好保养、试机工作。

路面底基层（基层）施工采用集中厂拌、摊铺机摊铺，分层次施工的方法，因此要求承包人必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。

①拌和机本项目必须配备产量大于500t/h的水稳拌和机2台，拌和机必须采用定型产品，能确保混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。

每台拌和机应配备至少5个料斗，并能按用量自动配料。

料斗口宽度必须大于装载机的宽度50厘米，且料斗之间须采用钢板隔开，以防止在装料的过程中窜料。

拌和机应配有大容量的储水箱，可以满足拌和用水要求。

所有料斗、水箱、罐仓都要求装配能自动计量并自动打印的高精度电子动态计量装置，各计量装置均应经有资质的计量部门标定。

②摊铺机应根据路面底基层（基层）的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。

根据工程项目实际，底基层（基层）施工应采用两台摊铺机梯队作业。

要求两台摊铺机功能一致，为同一机型、年份大致相当，而且机型较新，功能较全，以保证路面底基层（基层）厚度一致，完整无缝，平整度好。

③压路机至少应配备12T左右轻型压路机1~2台，18~20T的稳压用压路机2~3台、振动压路机2~3台和胶轮压路机2台。

压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进行。

④自卸汽车混合料应采用18T以上自卸汽车运输，运输车辆的数量应能满足水泥稳定混合料连续摊铺需要。

自卸车应较新且新能良好。

运输车辆不得加高厢板、槽邦。

（2）、材料准备:

水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料特性，获得性能优良的稳定粒料，必须进行混合料配合比设计。

水泥稳定材料的组成设计包括：

根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量和混合料的最佳含水量。

合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数，且施工和易性较好。

①水泥本项目要求采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥进行水泥稳定碎石施工。

水泥品牌的选用应重点考虑其质量稳定性、生产数量等因素，并应报总监办批准。

水泥尽量采用同一厂家产品，不同标号、不同出厂日期的水泥不得混装。

承包人应提供每批水泥的清单，说明厂家名称、水泥种类、数量以及厂家的试验证明。

水泥标号不高于32.5级，初凝时间3小时以上，终凝时间在6小时以上，但不大于10小时。

水泥的体积安定性、细度等指标必须满足《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTBE41—2005）规范要求，并要求氧化镁、三氧化硫、烧失量等不得超标。

禁止使用立窑或小厂生产的水泥和复合水泥，不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

如采用散装水泥，在夏季温度作业时水泥进场入罐温度不能高于50℃。

高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。

②集料集料必须采用硬质岩轧制，碎石中针片状含量≤15%，压碎值≤24%，软石含量＜5%。

碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31.5mm。

石屑（0~4.75mm）的砂当量≥60%，其中0.075mm的筛孔通过率不得大于10%，小于0.075mm的部分塑性指数不大于6%。

加工集料宜采用三级破碎（颚破+反击破+VI-5000型以上立式冲击破碎整型设备）生产并应有除尘设备。

集料应按4个不同粒级进行加工，然后掺配，使合成级配符合表1的集配范围。

轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，碎料的级配应均匀、变异性小。

集料质量应符合表2要求。

集料应尽量选择同一料场加工的产品。

集料生产场应能满足日产量3000吨以上，筛分设备为大型振动筛（长度宜不小于4.5m），筛网层数应满足石料加工规格要求，轧石机组应配有振动喂料器。

料场必须经由监理工程师审批、同意后可选用。

监理工程师的批准不影响施工过程中对材料和供应厂家的否决。

水泥稳定碎石的集料颗粒组成范围

结构层

通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）

31.5

26.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

底基层

100

95~100

90~100

60~80

29~49

15~32

6~20

0~5

基层

100

95~100

68~86

35~58

22~32

16~28

8~15

0~3

③水凡饮用水（含牲畜饮用水）皆可用于水泥稳定碎石施工，如果遇到可疑水源，应委托有关部门做化验鉴定。

（3）、混合料组成设计：

①取经过批复的工地实际使用的各档集料，分别进行筛分（水洗法）试验，以合格材料进场后多次筛分的平均值作为该档材料的级配结果。

按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

②取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

基层水泥剂量按4.0%、4.5%、5.0%三种比例进行试验，底基层水泥剂量按2.0%、2.5%、3.0%三种比例进行试验。

采用重型击实法振动法成型试件方法，确定混合料的最佳含水量、最大干密度，并要进行抗冻性试验。

③根据已经确定的最佳含水量来拌制混合料，按要求压实度（重型击实标准，底基层96%，基层98%）制备混合料试件各13个，在标准条件下养生6天，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。

④本项目水泥稳定碎石底基层设计强度为2~3MPa，基层设计强度为3~4Mpa。

试件抗压强度合格判定应按JTGF80/1-2004《公路工程质量评定标准》。

⑤取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。

在水稳料开始施工之前，承包人应提出至少三种混合料配合比方案经驻地办确认、总监办审核批准后，方能用于施工。

⑥为减少基层裂缝，必须做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。

具体要求水泥剂量不宜大于5.5%、集料级配中0.075mm以下含量不宜大于5.0%、含水量不宜超过最佳含水量1%.

⑦重视标准曲线的确定，确定标准曲线所用的药品、试剂必须采用同批、同品种，并随时校核。

对于同一配合比，标准曲线应由驻地办、项目部共同绘制确定，以减少检测误差。

（4）、施工前现场准备：

①清除作业面表面的浮土、积水、杂物等，并将作业面表面洒水湿润。

②开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机传感器间距，一般在直线上间隔10米、平曲线上间隔5米做出标记，打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。

用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。

③水泥稳定碎石底基层（基层）的施工应在5℃以上。

3、混合料的拌和

（1）、开始拌和前，拌和场的备料应能满足15-20天的摊铺用料。

（2）、每天开始搅拌前应检查拌和机械的性能是否良好，并检测材料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，并计算当天的配合比，外加与天然含水量的总和要比最佳含水量高约0.5~1.0%，水泥剂量应比设计剂量高约0.5%。

（3）、拌和站现场必须有一名试验监理人员随时进行检测。

每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比；正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量，发现异常时应及时调整或停止生产。

严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和做好记录。

高温作业时还应检测水泥入罐温度（不大于50℃），早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时加以调整。

（4）、混合料集配检测应在皮带传送带骤停的状态下取其中一段的所有材料水洗检测。

（5）、应经常校核混合料的标准密度，以减少压实度超百现象。

（6）、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活塞漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应以前后中方式移动，分三次装料，以避免混合料离析。

（7）、每日施工完成后应进行总量检测。

4、混合料的运输

（1）、运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）、运料车辆必须均匀装载混合料，从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料离析现象。

装料高度不充许超出原车厢板50cm。

（3）、拌制好的混合料应尽快运送到铺筑场。

运输时混合料应进行覆盖，以减少水分散失和防止灰尘污染。

如果运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当延误时间较长导致车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以废除。

（4）、运输车辆在下承层上来往运输混合料时，其速度须控制在30km/min以内，以减少对下承层的破坏。

5、混合料的摊铺

（1）、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（2）、摊铺机宜连续摊铺。

如拌和机生产能力偏小，摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料情况。

摊铺机摊铺速度一般在1~3m/min左右。

（3）、混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后相隔5~10m同步向前摊铺。

应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱、坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

（4）、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

（5）、在摊铺机后面应安排专人消除混合料离析现象，特别应该铲除局部粗集料‘窝’，及翻浆现象，并用新拌混合料填补。

6、混合料的碾压

（1）、摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，每次碾压长度一般为20米~80米。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。

（2）、碾压应遵循试验段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振动不起浪、不推移。

压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动再重振动碾压最后必须用双钢轮终压收光，压至无轮迹为止。

碾压完成后立即用灌砂法检测压实度。

（3）、压路机倒车换档要轻且平顺，注意不要拉动下承层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别臃包时，应安排工人进行铲平处理。

（4）、压路机停车要错开，最好在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（5）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和紧急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。

（6）、为保证水泥稳定碎石底基层（基层）边缘强度，应有一定的超宽。

（7）、碾压宜在水泥凝结前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

7、横缝设置方法及要求

（1）、混合料摊铺时，必须连续作业避免中断，如因故中断时间超过2h则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝，底基层（基层）的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。

要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

（2）、横缝应与路面行车道中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

③将混合料碾压密实。

④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾后碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与垂直向下的断面，然后再摊铺碾压新的混合料。

8、养生及交通管制

（1）、底基层、下基层压实度等各项检测合格后