某工程人工挖孔桩施工措施_精品文档Word文档下载推荐.doc
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800
≥12000
-2.45
26Φ16
螺旋箍筋8@100～200，详见附图。
加强筋为Φ16@
2000。
11
WZH-B
1600
2000
20Φ16
6
WZH-C
1400
20Φ14
16
WZH-D
1200
1500
16Φ14
7
WZH-E
150
600
18
WZH-F
12
WZH-G
2
WZH-H
1
WZH-J
>
12000
挖孔桩表2
WZH-1
1650
≥8000
-6.95
56
WZH-2
1350
20
WZH-3
1000
1150
9
WZH-4
WZH-5
WZH-6
1750
22Φ16
WZH-7
WZH-8
4
WZH-9
10
WZH-10
WZH-11
WZH-12
1300
1450
18Φ14
35
WZH-13
1100
1250
WZH-14
3
WZH-15
3、WZH-1～15桩身砼强度等级为C40，WZH-A～J桩身砼强度等级为C30，护壁砼为C20，砼保护层厚度为70mm，混凝土护壁保护层为30mm；
WZH-1～15为嵌岩桩，嵌岩500mm，桩端持力层为中风化花岗岩；
WZH-A～J桩端持力层为强风化花岗岩，桩端进入持力层深度为0.5m。
桩纵筋与螺旋箍筋可绑扎或焊接，根据电气要求，桩内至少应有4根钢筋焊接接长；
桩身混凝土应连续浇灌分段振捣密实，扩大头500mm高范围内一次振捣密实，当柱、墙、梁、板钢筋就位后方可浇灌至桩顶标高。
4、工程质量要求为合格，为保证施工安全、质量及工期的前提下，克服一切困难，圆满地完成施工任务。
二、编制依据
2.1根据中冶沈勘工程技术有限公司提供的工程地质堪察报告和辽宁建筑设计研究院提供的施工图纸。
2.2根据国家现行的施工规范、标准、规程等技术性文件。
《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2001
《建筑桩基技术规程》JGJ94-2008
三、施工准备
1.1作业条件
1.1.1在现场达到三通一平的前提下，按设计图纸，定桩位轴线：
桩孔四周洒灰线，放线工序完成自检合格后，按正规手续，经监理单位及相关单位验收合格后方可进行下道工序施工。
1.1.2按设计要求分段作好钢筋笼。
1.1.3人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底，操作前对吊具进行安全可靠的检查和实验，确保施工安全。
1.2材料要求
1.2.1水泥：
采用32.5级水泥，有产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告。
1.2.2砂：
中砂，有进场复验报告。
1.2.3石子：
粒径为0.5～31.5mm的卵石，有进场复验报告。
1.2.4水：
采用自来水。
1.2.5护壁砼强度为C20，配合比如下：
每立方米用量（Kg）
配合比
水
水泥
砂子
石子
190
404
542
1264
0.47
1.342
3.129
坍落度：
70—90mm，水灰比：
1.2.6钢筋：
钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告，表面清洁无老锈和油污。
1.2.7商品砼：
选用合格资质的厂家，塌落度在最小范围内，商品砼合格证及相关资料随同商品砼进场。
1.3施工机具
1.3.1电焊机、污水泵、手推车、翻斗车、风泵及风稿、锹、砼搅拌机、吊桶、溜槽、导管、震动棒、粗麻绳等。
1.3.2安全活动盖板、防水照明灯、通风设备等。
1.3.3安全带、组合弧形工具式钢模板、木板、木方等。
四、施工方法
1.人工挖孔桩施工工艺流程：
⑴放线定位及高程；
⑵开挖桩孔第一模；
⑶支护壁模板附加钢筋；
⑷浇筑第一节护壁砼；
⑸检查桩位（中心）轴线；
⑹架设垂直运输架、安装辘轳、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、风泵等；
⑺开挖桩孔第二模；
⑻先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）；
⑼浇筑第二节护壁砼；
⑽检查桩位（中心）轴线；
⑾逐层往下循环作业；
⑿挖至基岩，保证入岩深度；
⒀检查验收；
⒁吊放钢筋笼；
⒂放砼溜槽（导管）；
⒃浇筑桩身砼（随浇随振）。
2.具体操作工艺
2.1定桩位轴线：
在现场达到三通一平的基础上，根据施工图纸，确定好桩位中心，以桩半径加护壁厚度为半径画出开孔的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
2.2开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，需用桩心点校正模板位置，并设专人严格校核桩中心位置及护壁厚度。
2.3开孔应符合以下规定：
（1）开孔中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。
（2）第一节护壁厚度300mm，且高出地面200mm左右。
2.4多桩孔同时成孔，当桩净距小于2倍桩径或小于2.5米时，应采取间隔挖孔方法，以避免相互影响和土体滑移。
2.5支护壁模板（放附加钢筋）：
⑴护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定；
当桩径大于1米时，需要设置水平支撑，以免浇注护壁砼时挤压模板，使模板变形。
⑵护壁环向钢筋为8@300，环向钢筋之间用8@300连接,并与上下两模水平钢筋连接牢固,使护壁钢筋不脱节。
相邻护壁中钢筋网片的竖向钢筋以弯钩连接，并锚入下节混凝土护壁中。
挖孔井口边缘需要打井口护盘，护盘钢筋在第一节护壁钢筋施工时向孔口外边缘直接弯起，长度300mm，然后采用36钢筋沿孔口边缘螺旋盘起点焊，砼与第一节护壁砼一起浇注，高度200mm，便于护住井口边缘土层，以防土层脱落及护壁整体下沉。
⑶桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口。
2.6浇筑第一节护壁砼：
桩孔护壁砼每挖完一节后要立即浇筑砼，人工浇筑、人工捣实，与井口护盘一起浇注砼。
2.7检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁作好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
2.8架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以后，在桩孔上口架设垂直运输支架，要搭设稳定、牢固。
2.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和风泵、通风设备；
⑴在安装吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
⑵井底照明必须用低压电源（24V、100W）、防水带罩的安全灯具，桩口上设围护栏。
⑶当桩孔深大于8m时，要向孔内通风，加强空气对流，必须时输送氧气，防止有毒气体的危害，操作时上下人员轮换作业，桩上下人员密切注意观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
⑷地下水量不大，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土。
⑸桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人，无关人员不得靠近桩孔口边，吊运土时，再打开安全活动盖板。
2.10先拆除第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）：
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100mm的砼浇筑口，接口处要捣实；
每模护壁的施工必须保证24小时以后且待护壁强度达到70%以上时可以拆模，拆模后如有孔洞等需用砼堵严，水泥砂浆抹平。
2.11浇筑第二节护壁砼：
砼用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实，砼可以加入适当早强剂，以加速砼的硬化。
2.12检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
2.13遇到涌土、涌砂土层时，可按下列方法进行处理：
（1）减少每节护壁的高度至0.3m—0.5m；
（2）采用钢护筒作为护壁，采取有效的降水措施。
2.14逐层往下循环作业，至入岩深度达到要求时为止。
2.15扩底时，为防止扩底部塌方，可采取间隔挖土扩底措施，留一部分土方作为支撑，待灌注混凝土前挖除。
2.16检查验收：
终孔时，应清除护壁污泥，孔底残渣、浮土、杂物和积水，并通知各方对孔底形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行隐蔽工程验收，验收合格后，应迅速封底，安装钢筋笼，浇注混凝土。
2.17吊放钢筋笼：
钢筋笼放入前，先绑好砂浆垫块，按设计要求为50mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3-4m左右设一组φ14耳环，作为定位垫块）；
吊放钢筋笼时，要对准两段钢筋笼连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合设计要求。
2.18浇筑桩身砼：
成孔后务必将孔底浮土清除干净，桩身砼采用商品混凝土；
开始灌注混凝土时，导管底端至孔底的距离宜为300—500mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土下0.8m以上。
导管提升时，严禁提出混凝土面，严禁挂住钢筋笼。
2.19桩身砼应连续分层灌注并分层用插入式振捣器振实，每层灌注高度不得超过1.5m。
第一次灌注到扩底部位的顶面，随即振捣密实；
再分层灌注桩身，分层捣实，直至桩顶设计标高以上150mm处。
2.20待混凝土终凝后，桩顶设计标高以上150mm高度的混凝土应凿除，使之与上部承台连接良好。
五、钢筋工程施工
1进入施工现场的材料必须有出厂合格证，在监理工程师的见证下抽样试验，合格后方可使用
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