焊接技术措施_精品文档Word下载.doc
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设计高度：
21970mm
设计压力：
常压
使用介质：
奥里乳化油
主体材质：
SPV490Q+Q235-A
单台重量：
2133290kg
二、编制依据
1、设计施工图
2、GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
3、GB50205-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
4、JB4730-94《压力容器无损检测》
5、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
6、《锅炉压力容器焊工考试规则》
三、焊工资格管理
参加油罐焊接施工的焊工，必须取得《锅炉压力容器焊工考试规则》所规定的相关材质、位置的合格证，并熟悉本钢材的焊接性能和焊接工艺，否则，不能施工。
四、焊接环境管理
由于湛江地处沿海地区，多风多雨，气候潮湿，给焊接工作造成一定的困难，为保证焊接质量和施工进度，在下列天气条件下，必须采取有效的措施，否则，不得进行焊接工作。
1、下雨天或下雪天；
2、手工焊时，风速超过8m/s，气电立焊时，风速超过2m/s；
3、空气相对湿度超过90%。
五、焊接材料管理
1、焊接材料必须具有质量证明书，入库前按材料验收要求进行检验后，办理入库手续。
2、焊接材料堆放在专用库房内，库房应通风良好，分牌号堆放，作好标签。
3、焊材库设专人负责入库、检查、登记、保管、烘干、发放、回收及焊条头的回收工作。
4、焊材的发放，回收按根数作好记录，回收的焊条单独存放，并重新烘干，二次烘干的焊条优先发放、使用。
5、焊材应按说明书的要求进行烘干和保存。
6、焊条在使用过程中，应存放在保温筒内，随用随取。
六、焊接工艺
1、罐底板焊接
1.1罐底边缘板焊接
1.1.1坡口尺寸及组对间隙，括号内为内侧组对间隙。
1.1.2定位焊采用LB-62焊条，定位焊长度不小于30mm，间隔200mm。
1.1.3边缘板采用手工电弧焊，先焊外端600mm长度的焊缝，层间应错开50mm以上，并保证表面焊道大于300mm，剩余焊缝在大角缝焊完后焊接，多名焊工均匀分布沿同一方向同时焊接。
1.1.4焊前应清除坡口内的铁锈、杂物、水分。
1.2罐底中幅板焊接
1.2.1坡口尺寸及组对间隙
1.2.2中幅板采用手工电弧焊打底+填充碎焊丝埋弧自动焊。
焊条：
E4303，碎焊丝：
MGRITS，焊丝：
H08A，焊剂：
HJ431。
1.2.3定位焊长度不小于50mm，间隔200mm左右。
定位焊方法如下图所示：
点焊方式示意图
点焊
不点焊
1.2.4中幅板采用隔缝焊接法，先焊短缝，后焊长缝，打底焊要求分段退焊。
填充埋弧焊时，在丁字缝部位留出200mm不焊，在丁字缝初层渗透探伤检查合格后补焊。
1.2.5罐底中幅板焊接顺序如下图所示：
1.2.6打底焊厚度≥5mm，焊道表面不得有突出得凹凸，否则要打磨补焊平整。
1.2.7填充碎焊丝的厚度与坡口相平为宜，不可过少或过多，保证焊后成型质量。
1.2.8收缩缝的初层焊接采用分段退焊或跳焊法。
1.2.9焊接工艺参数
焊接方法
材质
板厚（mm）
焊接材料
电流
（A）
电压
（V）
速度（cm/min）
手工焊
Q235-A
12×
12
E4303（Φ4）
160~210
24~26
10~25
自动焊
H08A（Φ5）
500~600
30~40
30~50
1.3大角缝焊接
1.3.1大角缝焊缝尺寸要求
1.3.2焊前将焊缝部位铁锈、污物清除干净，并保持干燥，必要时，用烤把将水分烤干。
1.3.3大角缝外侧用手工电弧焊，焊条LB-62，大角缝内侧采用手工电弧焊打底，埋弧自动焊盖面，焊丝US-49，焊剂MF-33H。
1.3.4大角缝内侧焊缝到边缘板应圆滑过渡，不得有咬边等缺陷。
1.3.5手工焊：
多名焊工均布，沿同一方向焊接；
自动焊：
两台焊接均布，沿同一方向焊接，先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝焊完。
1.3.6焊接工艺参数
外侧手工焊
SPV490Q
34×
20
LB-62（Φ5）
190~250
10~15
内侧手工/自动焊
LB-62（Φ4）
US-49（Φ2.4）
400~500
28~35
40~60
2、壁板焊接
2.1立缝焊接
2.1.1坡口尺寸及组对间隙参照图纸。
2.1.21~2节板采用双面坡口，3~9节板采用单面坡口。
2.1.3第1节板下端约200mm，第2~9节板下端约70mm用手工焊，其余自动焊。
2.1.4立缝上端设置100mm收弧板，收弧位置至少在收弧板20mm以上。
2.1.5立缝组对采用工卡具固定，不得在坡口内点焊。
2.1.6对板厚大于20mm的壁板，焊前应预热75~175℃。
2.1.7双面焊背面焊前应清根。
2.1.8焊材选用DWS-60G、LB-62（SPV490Q）、DWS-43G、E4303（Q235-A）
2.1.9焊接工艺参数
保护
气体
入热
（J/cm）
DWS-60G
360~420
36~42
CO2
45000~95000
DWS-43G
2.2横缝焊接
2.2.1坡口尺寸及组对间隙参照图纸
2.2.2横缝全部为双面埋弧自动焊，先焊外侧，后焊内侧，内侧焊前用角向磨光机清根，以便保持坡口形状，有利于内侧焊接。
2.2.3在内侧坡口定位焊，长度不少于50mm，间距300mm左右为宜。
2.2.4对大于20mm的壁板，焊前应预热，75~175℃，用氧-乙炔火焰加热。
2.2.5焊前应清除坡口内的铁锈、杂物。
2.2.6焊机均匀布置，沿同一方向施焊，层间应错开50mm以上。
2.2.7初层焊时，要注意焊枪的组对角度、位置要合适，以便形成良好的焊道，为以后各层焊接创造良好条件。
2.2.8焊接工艺参数
序号
板厚
焊接层次
材质
电流
电压
外
内
焊丝（Φ3.2）
焊剂
1
31
4~6
US-49
MF-33H
400~540
25~32
25~75
2
31×
24
3~6
3
24×
21
3~5
4
21×
17
3~4
30~75
5
17×
13
2~3
6
13×
1~2
7
SPV490Q×
8
H08A
HJ431
3、浮顶板焊接
3.1浮顶底板、顶板、隔板、环隔板采用CO2气体保护半自动焊，焊丝H08Mn2Si，顶板下面的花焊、衍架、筋板的焊接用手工电弧焊。
3.2浮顶底板铺设完后，先进行下表面的花焊，将整个底板找平后，焊接正面焊道。
正面焊接时，采用“同心圆法”，将底板分成6个同心圆，由里到外逐个同心圆焊接。
焊接时，多名焊工均匀分布，隔缝分段退焊，焊接速度保持一致。
分段退焊长度以1m为宜。
3.3浮顶顶板焊接顺序同浮顶底板。
3.4浮顶底板、顶板焊接采用小电流、快速焊，电流大小以不产生咬肉为宜。
4、抗风圈、加强圈的焊接
4.1抗风圈、加强圈均采用手工电弧焊，SPV490Q与Q235-A之间用LB-62，Q235-A之间用E4303。
4.2抗风圈、加强圈预制时，采用防变形措施，抗风圈腹板对接采用退焊法，边梁与腹板间焊缝采用分段焊。
4.3组装后，应先焊下面的花焊，后焊正面焊道，多名焊工均匀分布，沿同一方向施焊，焊接电流以不产生咬肉为宜。
5、其它附件焊接
附件的焊接，严格按照图纸要求，保证焊接质量。
七、焊接检验
1、超声波探伤
根据设计要求，对进口的钢板SPV490Q-SR、SPV490Q（壁板和罐底边缘板）在加工前，进行100%超声波探伤。
SPV490Q-SR按JISG0801-1993的AG形，第一、二圈壁板（非SR钢板）及罐底边缘板用钢板为B形，其它钢板为C形。
2、磁粉或渗透探伤
2.1对进口钢板SPV490Q-SR、SPV490Q（壁板和罐底边缘板）对加工后的坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
2.2弓形边缘板对接缝在根部焊道焊完后，进行渗透探伤，最后一层焊完后，进行渗透或磁粉探伤。
2.3罐底丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗透探伤，全部焊完后，进行渗透或磁粉探伤。
2.4罐内大角缝初层焊完后，进行渗透探伤，在罐内及罐外角焊缝焊完后，对罐内角缝进行渗透或磁粉探伤。
充水试验后用同样方法进行复验。
2.5罐壁接管角焊缝和补强板角焊缝，在热处理后及充水试验后，各进行一次渗透或磁粉探伤。
3、射线探伤
3.1纵向焊缝
3.1.1第一、二圈壁板纵缝全部进行射线检测（共376张片）。
3.1.2第三、四、五圈壁板，每台焊机每圈壁板焊接第一条纵缝的任意部位取300mm进行射线检测，然后不考虑焊机数量，每圈板纵缝30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测（两台焊机，每圈板4张片，共12张片）。
3.1.3第六、七、八、九圈，每台焊机在第六圈壁板焊接第一条纵缝的任意部位取300mm进行射线检测，然后不考虑人工数，共4圈板纵缝按总长度考虑，每30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线检测（第六、七、八圈各2张片，九圈3张片，共9张片）。
3.2环向焊缝
3.2.1第一至第六道环缝，每道最初焊接的3m焊缝任意部位取300mm进行射线检测，然后每圈每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射
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