6问题解决九大工具.ppt

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问题解决九大工具,1、甘特图2、流程图3、大脑风暴法4、分层法5、失效模式分析FMEA6、特性要因图7、柏拉图8、直方图9、控制图,管理工具在工作工作中的运用,案例：

Panasonic,Ideasforlife,前线QC小组,低减气缸槽精加工不良,课题：

松下公司的统一品牌口号。

通过全松下公司员工有价值的提案，为社会发展、顾客服务、商业合作伙伴提供有价值、丰富多样的“Ideas”。

DecreaseontheProcessingdefectiveoftheCylindergrave,MTSUSHITAWANBAO（GUANGZHOU）COMPRESSORCO.LTD,发表人：

Presentation：

郭永頼麗萍陈平焜,GuoYongLaiLiPingChenPingkun,Subject,FrontLineQCGroup,5,自我批评，自我提高！

NO,QC,流程,使用手法,优秀点,反省点,辛苦点,今后方针,担当,1,主题选定,柱状图,选定了主要问题,选题范围扩大,李开仁,2,现状调查,排列图,便于突出主要问题,层次标准难区分,搜集数据时间长,专人统计,杨家龙,3,原因分析,总流程图、因果矩阵法、FMEA表,分析彻底,逻辑性欠缺,讨论时间长,用数据说话,陈汉波,4,对策实施,5W1H现场改善,全员共同参与,计划仍不周全,know-how作成,群策群力,龚璐君,5,效果确认,饼图、雷达图,追踪确认,长期稳定性确认不足,效果波动的处理,全面开展,赖丽萍,总,结,反,省：

二十一、,SummaryOmdmeditate,1、甘特图,网络分析,网络分析技术是用来组织及表达特定信息（如项目活动及其逻辑关系、活动工期和成本、活动资源需求量等）的方法，经常用于协助某些特定类型项目的计划编制和过程控制。

关键路径分析是最常用的网络分析技术之一，常用于确定项目的最短工期。

甘特图是基于关键路径分析确定事项的轻重缓急进行分工组织、时间配合及进度跟踪管理的表格工具，它简便适用、操作性强。

关键路径分析案例,汉武实业接到购买一批非标设备的紧急订单，立即成立了项目组紧急对应。

设备制造过程包括图纸二次开发和工作次序确定、购买零件和物料、加工部件、装配、测试及装运，相关活动及其工期如下：

图纸开发及和工作次序确定3购买铸件5购买锻件6购买装配零件2购买装货箱和包装4从库存中提取棒料0.2,加工铸件3加工锻件3加工棒料1装配2测试1包装和装运1,单位：

周,关键路径分析案例,问题：

1、画出上述事项的网络图。

2、如果从第0周开始，要想使整批工作按时完成，将铸件送去加工的最迟时间是何时？

3、到第6周时，装货箱制造厂发生重大火灾破坏了工作进程，这意味着采购部门必须寻求新的装货箱来源。

那么，他们用以购进装货箱的时间是多少？

4、为网络图上的活动画一份甘特图。

图纸开发次序确定,3,购买锻件,6,购买铸件,5,加工铸件,3,加工锻件,3,发放棒料,0.2,加工棒料,1,购买装配零件,2,装配,2,测试,1,装运,1,购买装货箱和包装,汉武实业项目箭形图,图纸开发次序确定,3,购买锻件,6,购买铸件,5,加工铸件,3,加工锻件,3,发放棒料,0.2,加工棒料,1,购买装配零件,2,装配,2,测试,1,装运,1,购买装货箱和包装,汉武实业项目箭形图,4,甘特图：

按照用户订单制造设备,甘特图,甘特图,活动计划,计划,实施,项目,日期,为了活动有序的进行，小组成员制定详细活动进行，并按计划进行实施,甘特图,甘特图,2、流程图,流程图,以图示的方式说明生产或工作的步骤、内容及要点，它可以描述：

重要的活动或任务子流程流程界限关键过程输入变量关键过程输出变量,流程图可以帮助我们识别：

工序有无附加价值关键流程输入关键流程输出数据收集点,小组所在气缸K线工艺流程：

滑块槽精度及制造水平直接影响了压缩机性能、寿命、噪音：

滑块槽示意图,旋转式空调压缩机工作循环图,清洗送组装部门,毛坯,工艺流程,NC车床,SKG钻床,KVD平面粗磨,拉床,KVD平面精磨,滑块槽研磨机,内研磨床,抛光机,加工设备,加工说明,钻孔,粗加工端面、,内径、外径,粗加工平面,滑块槽粗加工,滑块槽精加工,内径精加工,抛光去毛刺,精加工平面,工程简介,新K系列性能参数表,原因分析,稳定的高压切削液供应,砂轮达到动平行运转,要求准确的定位,工件与加工位置一致,粗加工,自动开始,加工结束,粗加工,精加工,工件,工件,关键因素：

刀杆、砂轮、夹具定位、切削液、前工程尺寸,滑块槽加工工艺分析：

真空不良介绍,真空不良处理流程图：

真空不良的定义及线伤不良影响：

影响：

定子出现线伤会造成线圈短路、压缩机不能启动、安全性等影响。

定义：

在抽真空状态下给定子加电压，通过放电量检测到定子线圈的线伤。

流程图,理解实物价值链,矿业分公司,物资配送中心（进货质量检验取样）,仓场（倒运）,第二氧化铝厂,氧化铝厂,氧化铝仓,生产运行部（成品检验取样）,技术中心分析,包装物配,运输（运输部）,客户,流程图,第二氧化铝厂生产流程图,进铝土矿,破碎,均化,磨矿,浮选,过滤,精矿,原矿浆调配,预脱硅,高压溶出,稀释,沉降分离,四次洗涤,赤泥外排,粗液,精滤,精制NaAlO2溶液,降温,分解,Al（OH）3,焙烧,Al2O3,蒸发浓缩,循环母液,蒸汽,碱液调配,合格碱液,化灰,石灰乳,液碱,生石灰,尾矿外排,高压蒸汽,氧化铝厂,铝土矿选矿A/S：

5.56A/S：

11,双流法强化溶出,流程图,进铝土矿,破碎,均化,磨矿,浮选,过滤,精矿,原矿浆调配,预脱硅,高压溶出,稀释,沉降分离,四次洗涤,赤泥外排,粗液,精滤,精制NaAlO2溶液,降温,分解,Al（OH）3,焙烧,Al2O3,蒸发浓缩,循环母液,蒸汽,碱液调配,合格碱液,化灰,石灰乳,液碱,生石灰,尾矿外排,高压蒸汽,氧化铝厂,铝土矿选矿A/S：

5.56A/S：

11,双流法强化溶出,第二氧化铝厂生产流程图-影响颗粒度/磨损的关键工序,流程图,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。

大脑风暴法,3、大脑风暴法,Step1收集信息（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2一起从中找出最重要的原因Step3将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道,BrainStorming,？

现状,将一个复杂的问题分解成多个不同的侧面，以进行多方位的数据统计和逻辑分析，为寻求改善对策服务。

4、分层法,分层箱,多侧面分层法,4M1E,Material,Other,Method,Man,Environment,Machine,MEO常见分层类别,Man,作业者：

班别、个人别管理者：

班别,通常按班别、个人别、管理者别进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：

态度、风气技能水平管理状况,MEO常见分层类别-2,Machine,设备：

单机别、线别工夹具：

套别、机种别,通常按不同设备、工夹具进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：

设备性能、精度、维护状况工夹具精度、磨损、寿命不同机种之工夹具差别,Method,工艺条件：

机种别、班别操作方法：

机种别、个人别,通常按不同机种、不同班别进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：

不同机种间的工艺条件差别不同作业者的操作方法、调整方法和调整范围,MEO常见分层类别-3,Material,材料：

供应厂家别批次别、位置别,通常按不同厂家、同一厂家不同批次进行不良数据的统计与分析，可以很容易发现下述差别：

材质与质量标准的符合性供应厂家之间的差别同一厂家的材质均匀性、质量稳定性不同位置的不良差别,MEO常见分层类别-4,Environment,环境：

线别、勤务别、现场别、季节别,通常按线别、勤务别、季节别进行不良数据的统计与分析及现场观察，可以很容易发现下述差别：

现场5S（清洁度、有序度、明朗度）现场物流亮度、温度、湿度、空气流动,MEO常见分层类别-5,Other,其它：

特殊原因,对上述4M和O无法覆盖的特殊原因进行比较分析。

MEO常见分层类别-6,5、失效模式分析FMEA,FailureModeandEffectsAnalysis,由一有系统的跨功能小组进行的事先预防活动，在产品设计及流程规划时应用FMEA可以对潜在的问题进行预防，减少工序变更，或使变更更容易执行。

目的,FMEA的目的主要有：

认识及评估产品或流程的潜在失效模式及其影响确认可以消除或减少潜在失效发生的改善措施将上述过程文件化、标准化并动态维护以此推进并完善预防性的改善活动,FMEA实施步骤,召集小组,列出与工序相关的质量特性或潜在缺陷,说明该项目的失效模式,计算风险优先度RPN=SOD,分析缺陷发生对客户的影响并评估其严重度S,分析失效模式发生的原因并评估其发生度O,分析现行失效模式控制办法并评估其侦察度D,以FMEA表检查措施执行情况,明确责任部门、责任人及实施时间、完成时间,按风险优先数RPN确定优先次序进行改善,评价改善后的风险优先度RPN,RPN是否符合要求,35,十、,原,析：

因,分,FMEA,对8项影响槽精加工不良的主要输入变量进行失效模式分析,Reasonanalysis,36,十、,原,因,分,结论影响槽精加工不良的关键输入变量是：

1、实习生作业调整技能低；2、砂轮杆打痕；3、砂轮平衡水负压力大；,4、砂轮位置移动量变化；5、基准面有铁粉；6、导向头磨耗；7、工作滑台平行度差。

严重度、发生度、侦察度评分标准：

1到10级，数值越大，则表明严重度越大、发生度越频繁、侦察难度越大。

Reasonanalysis,因果图,特性要因图鱼骨图,将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解之，即以图来表达结果（特性）与原因（要因）之间的关系。

6、特性要因图（因果图，鱼骨图）,因果图又称“石川图”，可用在一般管理及业务改善的各个阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的要因明朗化，从而设计步骤解决问题。

因果图,特性要因图鱼骨图,因果图,特性要因图鱼骨图,课题,人,材料,方法,设备,环境,其它,因果图,特性要因图鱼骨图,制作步骤,Step1集合确定课题，召集与课题相关的、有经验的人员（人数最好为410人）。

Step2准备挂1张大白纸，准备23支色笔。

Step3大脑风暴由大家就造成问题的原因进行自由发言，将发言记录在鱼骨图上，中途不允许批评或质问，总时间以1H为宜。

Step4确定关键要因对已列出要因对问题的影响度，由大家自由发言并磋商后确定关键要因。

Step5确定最关键要因按Step4的方法，讨论确定最关键要因。

Step6重新绘图重新绘制1张鱼骨图，针对关键要因进行进一步分析、改善。

因果图制作步骤,卷线机,插入机,整形机,卷线线乱,卡盘支撑点刮伤铜线,卡盘支撑点配置不符,与卷线模产生磨擦,压块碰伤铜线,头部棱角锋利,压块面积大,卷线筒与卷线模不配合,卷线筒刮伤线圈,无线槽铁条、铝条头部变形,与铁芯接触多,固定刃治具不符,真空不良,卷线筒卡座磨损,人员,线伤,作业技能不足,夹块齿部挤伤铜线,夹块形状不符,原因分析,针对真空不良进行分析：

制表：

林雄鹰时间：

2002年2月1日,作业方法不正确,固定刃刮伤线圈,卷线筒摆动大,卡盘空间小,支撑点多,羽根挤压线圈,羽根配置无标准,羽根配置不符,通过分析得出九个末端因素,材料,铜线材质不佳,铜线有斑点,铜线伤,80:

20法则,解决前20%的主要问题，就等于解决了全部问题的80%,关键的少数,7、柏拉图（排列图）,排列图（柏拉图）,将各类问题进行整理，按大小顺序排列起来，从而找出主要的问题加以改善。

分层法,调查表,排列图,分侧面,统计数据,找重点,Step1分层确定课题，以现象或原因分层，确定数据的分类。