车削加工的过程及应用Word格式.docx

车削加工的过程及应用Word格式.docx

《车削加工的过程及应用Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车削加工的过程及应用Word格式.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

1、通过查阅相关资料对车削加工进行简述

2、着重对车削过程中力，与角度的影响进行分析

3、阐述切削要素对切削工艺的影响以便采用适当的切削参数

4、对车削设备进行简要介绍

设计要求

通过此次毕业设计，巩固所学的理论知识和技能，提高学生的设计计算、

制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、手册等工具书，

并在设计中培养学生理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力。

为以后毕业从事技术工作奠定良好基础。

参考资料

[1]王欣.机械制造基础.北京：

化学工业出版社，2010.

[2]刘烈元刘兆祥.机械加工工艺基础.北京：

高等教育出版社，2007.

[3]冯鹤敏陈彩凤.机械工程基础.北京：

化学工业出版社，2011.

[4]戴裕崴.数控机床电器控制.大连：

大连理工大学出版社，2013.

毕业设计（论文）成绩表

学生姓名

专业

班级

设计（论文）题目

指导教师评语：

论文选题符合专业培养目标，能够达到综合训练目标，题目有一定难度，工作量一般。

选题具有一定的学术研究价值和实践指导意义。

该生查阅文献资料能力一般，能收集关于论文的资料，写作过程中基本能综合运用专业知识，全面分析论文所涉及的有关问题，综合运用知识能力一般。

该生在论文创作过程中，能比较积极主动地完成指导老师分配的各项任务，认真对待指导老师提出的建议和意见。

文章篇幅完全符合学院规定，格式完全符合规范要求。

内容基本完整，层次结构基本合理。

主要观点基本正确，但缺乏个人见解。

文题基本相符，论点比较突出，论述能较好地服务于论点。

语言表达一般，逻辑关系比较清楚。

成绩指导教师（签名）

评阅教师评语：

该论文篇幅完全符合学院规定，格式完全符合规范要求，内容基本完整，结构基本合理。

主要观点突出，逻辑关系清楚，语言表达一般。

文题基本相符，论点基本正确，论据比较充分，论述基本围绕主题，但缺乏人见解。

该生查阅文献资料能力一般，能全面分析论文所涉及的有关问题，综合运用知识能力一般。

成绩评阅教师（签名）

答辩评语：

成绩：

答辩委员会主任（签名）

毕业设计（论文）总分

成绩

成人教育学院院长：

（签名）

年月日

目录

1.车削加工的定义3

2.车削加工的构成3

2.1车削运动的构成3

2.2车削过程中的切削用量及切削层参数4

2.2.1切削速度4

2.2.2进给量4

2.2.3背吃刀量5

2.2.4切削层参数5

2.3车削过程中工件表面的变化6

2.4切屑的形成及种类6

2.4.1切屑的形成过程6

2.4.2切削的种类7

2.4.38

2.5车削过程中的切削力与切削功率9

2.5.1切削力的来源与分解9

2.5.2切削力的估算10

2.4.3切削功率Pm11

3切削刀具11

3.1刀具的材料11

3.1.1常用刀具材料12

3.2刀具角度12

3.2.2车刀主要角度加工中的作用13

3.2.3车刀的工作角度14

4.车削加工的应用及其经济性原则15

4.1车削加工的应用及其特点15

4.2车削加工工艺的经济性16

5.车削加工设备简介17

5.1机床的组成17

5.2机床的传动17

5.3机床的导向17

5.4数控车床的简介18

6.结论18

摘要：

本文通过对车削加工过程中的力，与运动进行了详细阐述并解释了其对车削经济性及生产工艺成本的影响。

通过不同因素的不同影响方向阐述了，车削经济性的基本原则，并对车削设备进行了简要的说明。

关键词：

车刀、车削运动、车削力、车削经济性

随着现代制造技术的迅速发展，机械加工方式层出不穷，但是使刀具与工件坯料处于一定的相对位置并发生相对运动的切削加工方式，仍然是主要的机械加工方式。

金属切削加工的方式很多，常用的有车削、铣削、刨削、镗削、磨削、钻削等。

本文将对车削加工的原理、工艺以及应用范围进行尝试性探讨。

1.车削加工的定义

车削加工是指用车刀在车床上使刀具与工件产生相对运动，从而获得所需要的零件尺寸形状及粗糙度要求的一种切削加工。

2.车削加工的构成

机械零件形状很多，但主要由外圆面、内圆（孔）面、平面和成形面等基本表面组成。

如外圆面和孔是以一直线为母线，以圆为轨迹作旋转运动而形成的。

根据母线与圆心轴线的不同相对位置又可形成圆柱面、圆锥面和段平面等。

平面则是以一直线为母线，以另一直线作为轨迹作平移运动所形成的。

这些母线和运动轨迹，都是通过刀具与工件之间的相对运动（即切削运动）来实现的。

2.1车削运动的构成

根据在切削过程中的作用不同，切削运动可分为主运动和进给运动。

主运动：

主要完成切削的运动，通常他的速度最高，消耗功率最大。

在一种加工方式中主运动只有一个（图2-1）。

进给运动:

使切削运动连续进行的运动，进给运动可有一个或一个以上（图2-1）。

图2-1车削运动和工件上的表面

当主运动和进给运动同时进行时，切削刃上某一点相对于工件的运动为合成运动。

2.2车削过程中的切削用量及切削层参数

切削用量是衡量切削加工时切削运动大小及工件与刀具相对位置的量。

它通常包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素。

之所以称为三要素，是因为在切削加工中，这三者缺一不可，对切削过程有重要影响。

2.2.1切削速度

切削刃上选定点相对于工件上的主运动的瞬时速度，以Vc表示。

当主运动为旋转运动时，切削速度定义为其最大线速度，按下式计算：

式中：

d——工件或刀具的直径，mm；

n——工件或刀具的转速，r/s或r/min；

的单位为m/s或m/min。

2.2.2进给量

刀具在进给方向上相对工件的单位位移量。

车削加工中用刀具或工件每转或每行程的位移量来度量，以f表示单位为mm/r或mm/st。

f、vf之间的关系如下：

vf=fn（2-2）

n——工件的转速，r/s或r/min。

vf的单位为mm/s或mm/min。

2.2.3背吃刀量

在通过切削刃上选定点并垂直该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动方向测量的尺寸，以ap表示，单位为mm.

车外圆时，ap的计算式如下：

ap=

（2-3）

dw——工件待加工表面直径，mm；

dm——工件已加工表面直径，mm。

ap的单位为mm。

图2-2车削时切屑层参数

2.2.4切削层参数

切削层是切削过程中，刀具切削部分正在切除的工件材料层，通常在前述切削层尺寸平面中测量。

它决定了切屑的尺寸和刀具切削部分的载荷等其它参数。

（1）切削层公称横截面积AD在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积，单位为mm2。

（2）切削层公称宽度bD在给定瞬间，沿主切削刃测量的切削层尺寸，单位为mm。

（3）切削层公称厚度hD在同一瞬间，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸，单位为mm。

由定义可知

（2-4）

在车削时，当残留面积很小时可以认为

（2-5）

2.3车削过程中工件表面的变化

车削加工过程中在切削运动的作用下，工件表面上一层金属不断的被切下来变为切削，从而加工出所需要的新的表面，在新表面形成的过程中，工件上有三个依次变化着的表面，他们分别是待加工表面（过渡表面）、切削表面和已加工表面（图2-2）。

待加工表面：

即将被切去的金属层表面。

切削表面：

切削刃正在切削而形成的表面，切削表面又称加工表面或过渡表面。

已加工表面:

已经切去多余金属层而形成的新表面。

2.4切屑的形成及种类

2.4.1切屑的形成过程

金属切削过程实际上是一种挤压过程，在刀具的挤压作用下，塑性材料（如优质碳素钢、碳素结构钢等）的被切削层金属已经过弹性变形——塑性剪切滑移（脆性材料无此阶段如铸铁件）——挤裂而形成切屑，同时切屑和工件已加工表面分别与刀具的前、后刀面发生挤压和摩擦，继续产生塑性变形。

在金属切削研究中，将以上变形以及由此产生的物理现象，归纳到切削刃附近的三个变形区（图2-3）来分析讨论。

塑性材料的剪切滑移变形主要发生在第Ⅰ变形区内。

金属材料的变形程度、切削力、切削热的大小和切削形态等，主要决定于该区的状况。

在切削速度较大时，该区就逐渐变窄成一个面（图中OM面），通常OM面的位置就反映了金属变形程度。

刀具前刀面的磨损和积屑瘤现象就发生在第Ⅱ变形区内。

刀具后刀面的磨损以及已加工表面的质量（包括加工硬化、表面纤维化等），均发生在第Ⅲ变形区内。

图2-3三个变形区的示意图

2.4.2切削的种类

工件材料的塑性不同、刀具的前角不同或采用不同的切削用量等，会形成不同类型的切屑，同时也反映了对切削加工的不同影响。

常见的切屑种类有以下几种

（1）带状切屑

其特征是切削连绵不断，底部很光滑。

通常用大前角、较高的切削速度、较小的切削厚度切削塑性材料时易得到。

这时切削力稳定，加工表面较光洁，但切屑易缠绕工件，即不安全又会刮伤已加工表面。

精加工时出现这种切屑较为理想，但必须采取断屑措施。

（2）挤裂切屑

挤裂切屑又称节状切屑，切屑的背部呈锯齿形，底面有时出现裂纹，这时表明材料的剪切滑移量较大，使切削材料局部地方加工硬化严重，达到了断裂强度。

在用较低的切削速度、较大的切削厚度或刀具前角较小时，加工较硬的塑性金属材料时容易产生。

此时切削力波动较大，已加工表面粗糙度值大，粗加工时才允许出现。

（3）崩碎切屑

切屑为不规则的碎块状，这时工件已加工表面凹凸不平。

在切削铸铁黄铜等脆性材料时会产生。

工件材料越是硬脆、刀具前角越小、切削厚度越大时，崩碎现象越严重。

此时刀尖也越容易磨损，以加工表面质量也越差。

切屑的形状可以随切削条件的改变而变化，在生产中可通过采取不同措施来得到理想的切削，以保证切削加工的顺利进行。

图2-4切削的种类

2.4.3积削瘤

在一定条件下切削塑性金属时，常发生刀具前刀面靠近切削刃的部位，粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤或称刀瘤（图2-5）。

图2-5积屑瘤

2.4.3.1积屑瘤的形成

切屑与刀具在第Ⅱ变形区发生强烈的挤压和摩擦，切屑底面金属的流动速度变慢而形成“滞流层”，在适当的温度和压力作用下，前刀面对滞流层的摩擦力和粘接力超过切屑材料的内部分子结合力时，部分滞流层金属会粘接在刀刃附近，形成积屑瘤。

积屑瘤是不稳定的，它不断的产生、长大和破裂，或被切屑带走，或嵌附在工件表面上。

2.4.3.2积屑瘤对切削加工的影响

积屑瘤的硬度比工件材料高，能代替切削刃进行切削，保护刀刃以减少磨损；

此外积屑瘤增大了刀具实际工作前角，使切削轻快，所以粗加工时可以利用积屑瘤。

但是，积屑瘤的顶端伸出刀刃之外，且不断的产生和脱落，使切削层公称厚度不断变化，影响工件尺寸精度。

而切削力的变化又会引起振动，加上一些积屑瘤碎片会粘附在已加工表面上，增加工件表面粗糙度值。

因此，精加工时应当避免积屑瘤产生。

2.4.3.3积屑瘤的控制

首先可控制切削速度，因为切削速度与摩擦系数、切削温度关系密切，