轧制过程中的宽展文档格式.docx

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（15－5）

通常理论上所说的和计算的宽展为将轧制后轧件的横断面化为同一厚度的矩形之后，其宽度与轧制前轧件宽度之差。

即

（15－6）

因此，轧后宽度bh是一个理想值，但便于工程计算，必须注意这一点。

上述宽展的组成及其相互的关系，由图15－5可以清楚地表示出来。

图15－6各种宽展与的关系

图15－7宽展沿宽度均匀分布的假说

滑动宽展ΔB1、翻平宽展ΔB2和鼓形宽展ΔB3的数值，依赖于摩擦系数和变形区的几何参数的变化而不同。

它们有一定的变化规律，但至今定量的规律尚未掌握。

只能依赖实验和初步的理论分析了解它们之间的一些定性关系。

例如摩擦系数f值越大，不均匀变形就越严重，此时翻平宽展和鼓形宽展的值就越大，滑动宽窄越小。

各种宽展与变形区几何参数之间有如图15－6所示的关系。

由图中的曲线可见当越小时，则滑动宽展越小，而翻平和鼓形宽展占主导地位。

这是越小，粘着区越大，故宽展主要是由翻平和鼓形宽展组成。

而不是由滑动宽展组成。

2）宽展沿宽度上的分布关于宽展沿宽度分布的理论，基本上有两种假说：

第一种假说，

认为宽展沿轧件宽度均匀分布。

这种假说主要以均匀变形和外区作用做为理论的基础。

因为变形区内金属与前后外区彼此是同一整体紧密联系在一起的。

因此对变形起着均匀的作用。

使沿长度方向上各部分金属延伸相同。

宽展沿宽度分布自然是均匀的。

它用图15－7来说明。

第二种假说，认为变形区可分为四个区域，在两边的区域为宽展区，中间分为前后两个

延伸区，它可用图15－8来说明。

宽展沿宽度均匀分布的假说。

对于轧制宽而薄的

薄板，宽展很小甚至可以忽略时，变形区可以认为是均匀的。

但在其它情况下，均匀假说与许多实际情况是不相符合的，尤其是对于窄而厚的轧件更不适应。

因此这种假说是有局限性的。

图15－8变形区分布图示

变形区分区假说，也不完全准确，许多实验证明变形区中金属表面质点流动的轨迹，并非严格地按所画的区间进行流动。

但是它能定性地描述宽展发生时变形区内金属质点流动的总趋势，便于说明宽展现象的性质和作为计算宽展的根据。

总之，宽展是一个极其复杂的轧制现象，它受许多因素的影响。

15.23影响宽展的因素

宽展的变化与一系列轧制因素构成复杂的关系

式中H、h——变形区的高度；

l、B、D——变形区的长度、宽度和轧辊直径；

——变形区的横断面形状；

Δh、——压下量和压下率；

图15－10宽展与压下量的关系

（a）当Δh、H、h为常数低碳钢轧制温度为900℃和轧制速度为1.1m/s，ΔB与的关系

（b）当H、h为常数低碳钢轧制温度为900℃，轧制速度为1.1m/s时，Δ/与Δh的关系

f、t、m——摩擦系数、轧制温度、金属的化学成分；

——金属的机械性能；

v、ε——轧辊线速度和变形速度。

H、h、l、B、D和是表示变形区特征的几何因素。

f、t、m、、ε和v是物理因素，它们影响到变形区内的作用力，尤其是对于摩擦力。

几何因素和物理因素的综合影响不仅限于变形区的应力状态，同时涉及到轧件的纵向和横向变形的特征。

轧制时高压下的金属体积如何分配延伸和宽展，受体积不变条件和最小阻力定律来支配。

所以，在未分析具体因素对宽展的影响之前须先了解最小阻力定律的概念。

最小阻力定律是阐明变形物体质点流动规律的。

如果物体在变形过程中其质点有向各种方向流动的可能时，则物体各质点将是向着阻力最小的方向流动。

（1）如变形在两个主两个主轴方向是给定的，则质点只有在第三主轴一个方向流动的可能性。

金属挤压变形就是这种变形过程。

（2）如变形在一个主轴方向是给定了的，而在第二个主轴方向受阻；

此时，在第三个主轴方向正反两方面流动的多少由这两方面阻力而定，阻力小者流动的多。

在封闭孔型中轧制就属于这种情况。

（3）如变形在一个主轴方向是给定了的，而在另外两个主轴方向上，物体有自由流动的可能性，此时向阻力小的主轴方向流的多。

自由镦粗和平辊轧矩形件就属于这种变形过程。

最小阻力定律常近似表达为最短法线定律，即金属受压变形时，若接触摩擦较大其质点近似沿最短法线方向流动。

如宽度、压下量和接触摩擦等相同的条件下，由于变形区长l1增至l2，按最短法线定律，则宽度方向流动区域将增大，即FB2/Fl2＞FB1/Fl1（图15－9），因而使宽度增加。

图15－9用最短法线定律说明变形区对宽展的影响

15.3.1压下量的影响

很多实验表明，随着压下量的增加，宽展量也增加。

如图15－10b所示。

这是因为压下量增加时，变形区长度增加，变形区形状参数增大，因而使纵向塑性流动阻力增加，纵向压缩主应力数值加大。

根据最小阻力定律，金属沿横向运动的趋势增大，因而使宽展加大。

另

一方面，增加，高方向压下来的金属体积也增加，所以使ΔB也增加。

应当指出，宽展ΔB随压下率的增加而增加的状况，由于的变换方法不同，使ΔB的变化也有所不同（图15－10a），当H=常数或h=常数时，压下率增加，ΔB的增加速度快；

而Δh=常数时，ΔB增加的速度次之。

这是因为，当H或h=常数时，欲增加，需增

加Δh，这样就使变形区长度l增加，因而纵向阻力增加，延伸减小，宽度ΔB增加。

同时Δh增加，将使金属压下体积增加，也促使ΔB增加，二者综合作用的结果，将使ΔB增加的较

快。

而Δh=常数时，增加是依靠减少H来达到的。

这时变形区长度l不增加，所以ΔB的增加较上一种情形慢些。

Ю.M.齐日柯夫作出有宽展指数之间关系曲线的三条实验曲线（图15－11），根据上述的道理可以完满地加以解释。

当增加时，ΔB增加，故增加。

在Δh=常数时，增加时显然会直线增加，当h或H=常数时，增加时，是靠增加Δh来实现的，所以增加的缓慢，而且到一定数值以后即Δh增加超过了ΔB的增大时，会出现下降的现象。

图15－11在Δh、H、h为常数时宽展指数

与压下率的关系

图15－12轧辊直径D对宽展的影响

15.3.2轧辊直径的影响

由实验得知，其它条件不变时，宽展△B随轧辊直径D的增加而增加。

这是因为当D增加时变形区长度加大，使纵向的阻力增加，根据最小阻力定律，金属更容易向宽度方向流动（图15－12）。

研究辊径对宽展的影响时，应当注意到轧辊为圆柱体这一特点，沿轧制方向由于是圆弧形的，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，有利于纵向变形，即增大延伸。

所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，而由于工具形状的影响，延伸总是大于宽展。

15.3.3轧件宽度的影响

图15－13轧件宽度对变形区划分的影响

图15－14轧件宽度与宽展的关系

如前所述，可将接触表面金属流动分成四个区域：

即前、后滑区和左、右宽展区。

用它说明轧件宽度对宽展的影响。

假如变形区长度l一定，当轧件宽度B逐渐增加时，由l1>

B1到l2=B2如图15－13所示，宽展区是逐渐增加的，因而宽展也逐渐增加，当由l2=B2到l3<

B3时，宽展区变化不大，而延伸区逐渐增加，因此从绝对量上来说，宽展的变化也是先增加，后来趋于不变，这也为实验所证实（图15－14）

从相对量来说，则随着宽展区FB和前、后滑区F1的FB/Fl比值不断减小，而ΔB/B逐渐减小。

同样若B保持不变，而l增加时，则前、后滑区先增加，而后接近不变；

而宽展区的绝对量和相对量均不断增加。

一般来说，当l/B增加时，宽展增加，亦即宽展与变形区长度l成正比，而与其宽度成反比。

轧制过程中变形区尺寸的比，可用下式来表示

（15－7）

此比值越大，宽展亦越大。

l/的变化，实际上反映了纵向阻力及横向阻力的变化，轧件宽度增加，ΔB减小，当很大时，ΔB趋近于零，即BH/Bh=1即出现平面变形形态。

如前述，此时表示横向阻力的横向压缩主应力。

在轧制时，通常认为，在变形区的纵向长度为横向长度的二倍时（l/）=2，会出现纵横变形相等的条件。

为什么不在二者相等时（l/=1）时出现呢？

这是因为前面所说的工具形状影响。

此外，在变形区前后轧件都具有外端，外端将起着妨碍金属质点向横向移动的作用，因此，也使宽展减小。

15.3.4摩擦的影响

在实际塑性加工过程中影响摩擦的因素繁多，容易变化，很难控制，而且摩擦对宽展和延伸都有影响。

一般说来，变形区的长度总是小于其宽度，根据最小阻力定律，摩擦对宽展的影响问题，可归纳为摩擦对纵、横方向塑性流动阻力比的影响。

下面对这个问题进行讨论。

用Rx及Ry分别表示纵向延伸及横向宽展的阻力。

如图（15－15）所示，对后滑区，纵向的塑性流动阻力为，在横向，由于辊身是平的，所以宽展的塑性流动阻力为。

则纵向与横向变

形的塑性流动阻力比为

（a）

由图15－15可见

代入（a）式得到

（15－8）

在前滑区，同样处理（b）

代入（b）式中经整理后得到

由于实际轧制情况γ/2只有几度，取R2=1，不会产生太大的误差。

这种假设是把前滑区作为平面。

所以，纵、横变形阻力比主要是在后滑区，也就是说，纵、横变形阻力比主要决定于（15－8）式。

从（15－8）式中可以看出，当f增加时，R1增加，即阻碍延伸的作用增大，促进了宽展。

但是（15－8）式只适用于比值较大，相当于短变形区的情况。

对于长变形区时，随着f的增大，宽展可能保持不变。

图15－16研究了摩擦系数对宽展的影响。

由图可知，轧辊表面粗糙时可使摩擦系数f增加，从而使宽展增加。

由以上的理论分析和实验曲线可以说明，宽展是随摩擦系数的增加而增加的。

由此可以推论，轧制过程中凡是影响摩擦系数的因素都对宽展有影响。

如前述，摩擦系数除与轧辊材质，轧辊表面光洁度有关外，还与轧制温度、轧制速度、润滑情况及轧件的化学成分等因素有关系。

图15－17是轧制温度对ΔB影响的曲线。

轧制温度对ΔB的影响是通过摩擦系数起作用的，假如没有氧化铁皮时，随着温度的升高，摩擦系数增大，故ΔB呈虚线所示的样子增大；

在有氧化铁皮时，由于在高温下氧化铁皮变成润滑剂，故ΔB急剧下降。

轧制速度对ΔB的影响也是通过摩擦系数起作用的。

有人曾作过这种实验，其条件是，在轧辊直径为340mm的二辊轧机上，轧制速度在0.3~7m/s的范围内，轧后高度h=10mm，轧件宽度为40mm。

试件在套管中加热，并一起拿到轧机前，去掉套管，进行一道轧制。

每次变化压下量，轧件的轧制温度是相同的，都是在1000℃左右。

根据所测数据，当压下量一定时，轧制速度与宽展的关系曲线，如图15－18所示。

从图中可以看出，在所有压下量条件下，轧制速度由1m/s到2m/s，宽展量ΔB有最大值，当轧制速度大于3m/s时，曲线保持水平位置，即轧制速度提高，宽展保持恒定。

这与轧制速度对摩擦系数的影响的变化趋势一致。

图15－18宽展与轧制速度的关系

15.3.5金属性质的影响

金属性质对宽展的影响主要是化学成分对摩擦系数的影响，一般是通过轧制时所产生的氧化铁皮的多少及其性