工序质量评价.ppt

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1,工序质量评价,1,2,人员（Man）,材料（Material）,方法（Method）,环境条件（Environment）,测量手段（Measurement）,机器设备（Machine）,工序（Process）:

生产与检验原材料与产品的具体阶段,5M1E,2,3,一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

划分工序的主要依据是：

工作地是否改变和加工是否连续完成。

工序的定义,3,4,工序控制,工序控制的对象：

工序的异常波动,工序控制的功能：

为分析工序状态，维持工序状态稳定受控，调整工序等提供质量信息。

工序控制是通过监视和控制活动，保持工序状态经常处于期望水平的活动。

4,5,5,6,为什么要进行工序控制？

全面质量管理强调了产品质量就是产品的适用性这一基本概念；制造过程的质量管理和质量控制是实现质量标准的重要保证；工序是产品零部件制造过程的基本环节，也是组织生产过程的基本单位；工序质量最终决定产品的制造质量,6,7,工序控制的主要问题,1该工序要实现的主要质量特性是什么？

2这个质量特性在加工过程中受哪几个因素影响？

3这个主要因素应控制在什么范围才能保证这个质量特性的要求？

4应采取哪些措施才能保证因素在控制范围内？

5这些措施分别由谁来执行？

由谁检查？

多少时间检查一次？

6工序质量表由谁制定？

由谁负责修改？

7,8,工序控制的主要流程,1工序的确定和策划2作业指导书3生产作业指导书4检查作业指导书5工序的审批6工序的控制7工序控制技术的选择8工序控制的实施,8,9,1工序的确定和策划,工序质量控制点是在一定时期和生产条件下，在产品制造过程中应予重点控制的对象。

可以是工序中产品的质量特性关键部位或薄弱环节,9,10,布置考虑的因素关键质量特性、关键部位工艺本身有特殊要求易发生事故的质量特征和部位安全性反馈的不良项目设计部门、工艺部门认为有必要,工序质量控制点,10,11,工序质量控制点,车身焊装的工序控制点,11,12,2作业指导书,确定制造工序后，应该考虑工人和操作人员在执行任务时所需的信息和指导。

对某些简单的并为工人所熟悉的作业，只需向他们提高图纸和必要的规范便可。

对于某些复杂的作业，还需向工人提供必要的指导，这些指导以作业指导书或技术卡的形式提供。

12,13,操作指导书,演示白车身装配工艺系统,13,14,3生产作业指导书,应该进行的作业；,拟采用的原材料和设备；,有关活动的顺序和描述；,应保持的环境条件（温度、湿度）；,拟采用的编码方法或应达到的标准；,机器/工作母机的安装和校准；,14,15,3生产作业指导书,图纸类（产品工艺等）技术标准（国家、行业、企业）定额类（材料、工时等）操作类（规程、指导书、工艺卡等）,15,16,4检查作业指导书,拟检验的性能（如化学品的成分）和参数（如加工中的压强或温度等）；拟采用的检验设备或仪器；在检验期间应保持的环境条件；检验方法、抽样方法、测量次数及受控状态的准则等；检验结论文件；管理人员对鉴定或检验作业的指示；确定应告知检验结果的人员或群体。

16,17,4检查作业指导书,17,18,5工序的审批,在进行批量生产前，应先证实工序是否具备按客户所要求的规范或标准生产产品的能力。

确定工序能力要考虑三个因素：

机器设备是否完全适用,进货是否符合标准,操作人员是否具备必要能力,18,19,5工序的审批,审查生产单位申报工序所提供的质量检验报告及有关技术文件会同生产技术人员对工序实物进行目测、实测检验，并根据抽样试验报告，评定工序质量等级整理有关工序质量的技术文件，并编目归档,19,20,6工序的控制,必须选择一些重要的性能和参数实施工序控制，除了要选择拟验证的工序和产品参数外，还要为某些参数设定必须达到的数值并确保这些参数保持在一定的数值范围内：

检验工序/产品，以确定工序偏差（发现）；分析检验资料，以确定产生偏差的原因和必须采取的正确措施（分析）；将必须采取的正确措施告知操作人员（反馈）；对工序进行调整（纠正）。

20,21,6工序的控制,物质控制及其可追溯性设备的控制和维修保养特殊工序的控制工艺更改的控制文件的控制验证状态的控制不合格品的控制,21,22,7工序控制技术的选择,自检：

由操作人员在完成作业后自行检验重要的质量参数,统计技术：

对大批量生产的控制非常适用,阶段检验：

在完成某项重要作业后进行的检验,抽检：

通过不定时检验少量工件来保证产品的质量,22,23,质量控制信息反馈系统,23,24,8工序控制的实施,工序开工审批制度工序实施方法及技术交底审核制度特殊技术工种操作人员资质审查制度工序投入材料、外购件、设备质量检验制度工序质量检验制度工序质量事故处理制度工序变更处理及技术复核制度质量监理工作日志制度,发现工序失控后，应由生产部门指定专人分析偏差的数据，找到发生偏差的原因，选用适当的纠正措施，然后重新对产品进行检验，如果继续发生偏差，应该再次进行分析和纠正，直至工序处于受控状态时为止。

24,25,工序能力的定义,工序能力：

生产处于稳定状态下，能生产出符合产品质量要求的能力。

原材料或上一道工序半成品按照标准要求供应；本工序按作业标准实施，并应在影响工序质量各主要因素无异常的条件下进行；工序完成后，产品检测按标准要求进行。

25,26,输入（5M1E）,过程（生产/装配）,反馈（测量/检验）,输出（产品）,26,27,每个工序可以分类如下：

受控或不受控是否有满足客户要求,满足要求符合（合格）不符合（不合格）,受控1类2类,不受控3类4类,27,28,1类（符合要求,受控）是理想状况，为持续改进可能需要进一步减小偏差,2类（不符合要求，受控）存在过大的普通原因偏差短期内，进行100检测以保护客户不受影响必须进行持续改进找出并消除普通原因的影响,28,29,3类（符合要求,不受控）有相对较小的普通原因及特殊原因偏差如果存在的特殊原因已经明确，但消除其影响可能不大经济，客户可能接受这种工序过程,4类（不符合要求，受控）存在过大的普通原因及特殊原因的偏差需要进行100检测以保护客户利益必须采取紧急措施使工序稳定，并减小偏差,29,30,工序能力的数学表达,实践表明，工序能力越高，产品质量特征值的波动就越小，工序能力越低，产品质量特征值的波动就越大。

可用产品质量特征值波动的大小来描述工序能力的高低。

式中，为产品质量特征值的标准差。

B也称作加工精度。

30,31,工序能力、机械能力和生产能力,机械能力：

指排除了其他因素影响考虑机械设备所拥有的实际加工能力。

工序能力：

生产处于稳定状态下，能生产出符合产品质量要求的能力。

生产能力：

企业在一定时间内生产合格品的最大生产能力。

31,32,工序能力的测定,工序能力的测定一般是在成批生产条件下进行，主要表现在两个方面：

1.产品质量是否稳定；2.产品质量精度是否足够。

当确认工序能力可以满足精度要求的条件下，工序能力是以该工序产品质量特性值的变异或波动来表示。

32,33,测定工序能力的目的,为产品设计部门提供资料为生产技术（工艺）部门提供资料为检验部门提供资料为材料采购部门提供资料为营业部门提供资料为教育部门、人事部门提供资料,33,34,进行工序能力分析的意义,1.工序能力的测定与分析是保证产品质量的基础工作，是现场质量管理的基础；2.工序能力的分析测试是提高工序能力的有效手段；3.工序能力的测试分析为质量改进找出方向。

34,35,从工序能力的定义可以看到，工序能力B仅与标准差有关，而与产品的技术要求无关，因此，它没有反映出工序对技术要求的满足程度。

工序能力只表示一种工序固有的实际加工能力，它与产品的技术要求无关。

35,36,工序能力指数,质量标准：

工序加工产品必须达到的质量要求，如标准、公差（容差）、允许范围等衡量，用T表示。

质量标准（T）与工序能力（B）的比值，称作工序能力指数。

36,37,工序能力指数,工序能力指数的计算基于以下假设条件：

工序处于统计稳定状态,每个测量单值遵循正态分布,规格的上、下限是基于客户的要求,测量系统能力充分,37,38,1.计算值为双侧公差且分布中心和标准中心重合,38,39,可以用抽取样本的实测值计算出样本标准偏差S来估计,39,40,某手机零件的屈服界设计要求为4800-5200g/cm2，从100个样品中测得样本标准偏差（S）为62g/cm2，求工序能力指数。

实例,40,41,2.分布中心和标准中心不重合,M,41,42,分布中心对标准中心M的绝对偏移量,分布中心对标准中心M的相对偏移量,42,43,43,44,修正系数,1.当u恰好位于标准中心时，则K=0,这就事分布中心和标准中心重合的理想状态；2.当u恰好位于标准上限或下限时，即u=TU或u=TL时，则K=1;3.当u位于标准界限之外时，即uT/2，则K1。

所以K值越小越好，K=0是理想状态。

44,45,修正工序能力指数,分布中心左侧的工序能力指数为：

分布中心右侧的工序能力指数为：

由于左侧工序能力的增加值补偿不了右侧工序能力的损失，所以在有偏移值时，只能以两者中较小值来计算工序能力指数，称作修正工序能力指数：

45,46,修正工序能力指数,46,47,计量值为单侧公差,技术要求以不大于或不小于某一标准值的形式表示，这种质量标准就是单侧公差，如强度、寿命就只规定下限的质量特性界限。

而如机械加工中的形位公差、光洁度，就只规定上限标准，对下限标准不作规定。

在只给定单侧标准的情况下，特征值的分布中心与标准的距离就决定了工序能力的大小。

47,48,只规定上限或下限的情况,当uTU时，则认为CP0，这时可能出现的不合格率为50100。

48,49,例：

某一产品含某一种杂质要求最高不能超过12.2毫克,样本标准差S为0.038，为1.21，求工序能力指数。

实例,49,50,工序能力指数分类,50,51,提高工序能力指数的途径,调整工序加工的分布中心减少偏移量提高工序能力减少分散程度修订标准范围,51,52,工序能力过剩时,降低对原材料的质量要求；放宽调整要求，简化生产准备工作；提高操作速度，降低操作水平；加大抽检间隔，减少抽检件数；提高产品的原设计精度，改进产品性能。

52,53,工序能力充分时,按控制图进行管理，正常运转；对于非关键零件，适当降低生产条件；检验工作可略加简化。

53,54,通过因果图、排列图找出改进因素；对操作人员加强教育，提高水平；重新审查原材料的标准和质量；对机器设备和工艺装备的使用和维护标准，重作审定。

工序能力不足时,54,55,理想直方图,公差下限,公差上限,生产过程处于正常控制状态，产品可以免检。

55,56,高精度偏心直方图,公差下限,公差上限,说明工序调整有问题,56,57,临界直方图,公差下限,公差上限,说明缺乏精度储备，应提高工艺能力系数。

57,58,低精度直方图,公差下限,公差上限,应对工艺采取措施，或者产品全检，剔除不合格品。

58,59,高精度直方图,公差下限,公差上限,工艺能力储备过大，不经济，应进行工序调整。

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