铝合金门窗工艺标准Word文档格式.doc

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2工艺标准 5

五、铝合金型材铣排水孔操作规程及生产工艺标准 6

1操作规程 6

2工艺标准 6

六、铝合金型材框组角操作规程及生产工艺标准 8

1操作规程 8

2工艺标准（以TY55系列铝合金隔热内开窗为例） 8

七、铝合金型材铣拼接口操作规程及生产工艺标准 9

1操作规程 9

2工艺标准：

10

八、铝合金门窗中梃组装操作规程及生产工艺标准 11

1操作规程 11

2工艺标准 11

九、铝合金窗扣条切割操作规程及生产工艺标准 12

1操作规程 12

2工艺标准 12

十、铝合金门窗组装操作规程及生产工艺标准 13

1操作规程 13

2工艺标准 14

十一、铝合金型材密封及等压胶条安装操作规程及生产工艺标准 14

1操作规程 14

十二、玻璃、扣条、胶条（或打胶）装配操作规程及生产工艺标准 16

1操作规程 16

16

第二章安装工艺标准 18

一、施工准备 18

二、门窗安装 19

三、副框的安装 20

四、主框的安装 21

五、室内、外墙密封胶质量 22

六、玻璃及窗扇的安装 23

七、窗框安装之后的保护 24

八、门窗安装后的验收要求 25

Q/TY0305-2013

第一章操作规程及生产工艺标准

一、钢副框切割、焊接操作规程及生产工艺标准

采用设备

无齿锯400、电焊机BX1-500

1操作规程

1.1提前检查电焊机线路，调整好电焊机的焊接电流。

1.2对钢副框的表面质量、规格、进行检查；

确保钢副框的使用与图纸编号的内容一致。

1.3严格执行首、末检及过程检验制度，首检合格后方可正常生产.

1.4焊接后的钢副框，必须标明工程名称、楼号、尺寸规格，码放整齐有序。

并确保存放的位置干燥及无雨水等浸染，以防止副框表面生锈。

切割工时：

人员3人，设备一台，每支钢副框切割30秒

焊接工时：

人员1人，设备一台，每支钢副框焊接300秒

2.1钢副框表面防腐层均匀，没有明显色差，可视面无锈迹；

2.2钢副框焊接应牢固，焊口焊接高度均匀，焊接面不应有明显缝隙；

两对焊钢框的平整度≤1㎜处应将焊渣敲打掉后，经防锈漆防腐处理；

2.3钢副框加工尺寸允许范围如下表：

项目

尺寸范围

偏差值

下料长度

+2㎜

槽口对边尺寸

≤1500㎜

>

1500㎜

+3㎜

对角线差

≤2000㎜

≤3㎜

2000㎜

≤5㎜

2.4转角钢副框焊接时应对角度进行首件测量，实际角度与图纸标注角度之差≤1㎜。

2.5（包括铝窗的打孔间距执行此条款）胀丝孔或固定片距四角的端部不大于130mm，中间间距必须确保500mm或按合同规定。

2.6如采用橡胶角码时，车间与工地采用ST4.8*30的圆头自攻钉固定，每个角码处打2个。

（检验工具：

盒尺、卡尺、角度尺）

二、钢副框加工操作规程及生产工艺标准

采用设备:

单头台钻、拉铆枪

1操作规程：

1.1检查钢材的品种、规格、数量及壁厚符合设计要求，且钢材表面不得有裂纹、分层等质量缺陷。

焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符，且应有出厂合格证。

1.2检查电焊机线路，调整好焊接电流（电流：

50-90A）。

1.3钢副框切割后，将不同尺寸的钢副框分类码放并整齐有序。

1.4依据固定方法进行打孔：

1）采用胀丝固定时，在钢副框与铝窗连接面打Ф12mm的圆孔，与墙体连接面打Ф8mm的圆孔，见效果图1。

图1

2）采用固定片连接时，在钢副框与墙体连接面打Ф4.2mm的圆孔，将固定片用ST4.8*16的自攻钉连接，见效果图2。

1.5焊接钢副框时，将焊渣除掉，进行防腐处理。

1.6标明工程名称、规格、数量，码放整齐。

打安装孔工时：

人员1人，设备一台，每个安装孔5秒。

铆固定件工时：

人员1人，设备一台，每个固定件5秒。

图2

2.1钢副框表面应平整，无毛刺、飞边，防腐层均匀，没有明显色差及可视面无锈迹。

2.2钢副框打孔的尺寸、位置准确。

胀丝孔或固定片孔距端部≤130mm，中间间距≤500mm或按工程要求。

2.3钢副框焊接应牢固、焊缝应平整、均匀，焊缝高度为2—3mm，非焊接面处缝隙≤2㎜。

（检测方法：

盒尺、塞尺、卡尺）

三、铝合金型材复合操作规程及生产工艺标准

开齿机KCJ-100开齿机WK-24、复合机FHTJ-270、复合机WG-30

1.1检查铝型材的规格、品种、数量、表面的保护膜、表面处理方式、外观质量，应符合设计要求和国家标准。

1.2检查隔热条的规格、品种、数量、外观，应符合设计要求和国家标准,严格按照技术部的型材复合图穿隔热条。

1.3检查开齿机、穿条机、复合机的运转情况,以保证正常工作。

1.4复合后的型材要分类明确、顺序码放。

开齿工时：

人员2人,设备一台，每支型材开齿10秒。

穿条工时：

人员2人,每支型材穿条40秒。

复合工时：

人员2人,设备一台，每支型材复合20秒。

2.1用正常视力，在自然散射光条件下，型材表面涂层应均匀、平滑、整洁，不允许有电灼伤、皱纹、气泡、流痕、膜脱落及其它影响使用的缺陷。

2.2隔热条外观应光滑、平整、色泽均匀，表面不应有毛刺、麻点、裂纹，边角无锯齿及其它缺陷.

2.3开齿时要根据型材的不同,确定开齿的深度，并确保隔热条顺利穿入。

2.4在穿条时要保证隔热条的长度适宜，避免出现对接现象。

2.5型材复合后垂直角度允差：

900+0.5度（见图3、4）。

型材复合后其垂直高度允许偏差：

±

0.3mm,并应对压力（即纵向剪切力）进行测试：

外框及扇料的复合压力≥2400N。

图3图4

2.6复合后的型材应表面完好、无划伤，并且将铝型材码放整齐。

万能角度尺、压力检测器、卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺、目测）

四、铝合金型材下料操作规程及生产工艺标准

双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B

1.1检查机器运转情况，装夹牢固、定位准确。

1.2检查铝型材的规格、品种、表面处理方式、外观质量，与设计图纸要求一致。

1.3切割角度与图纸要求一致，并且夹紧力适度,防止型材变形。

1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划伤及变形。

1.5加工过程中严禁身体任何部位进入危险区域。

1.6加工后的型材严禁与地面直接接触，必须分类码放，整齐有序。

型材下料的工时：

人员3人,设备一台，每支型材下料15秒。

2.1型材不允许扭曲变形，表面应平整，没有明显的色差、凹陷、划伤、擦伤、污迹等缺陷。

2.2角码加工时，应保证与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm（见图5、图6）；

如果需要安装导流板，则应保证安装导流板后与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm。

2.3下料角度技术标准：

45度下料时，角度允许偏差±

0.1º

（见图7）；

90度下料时，角度允许偏差±

（见图9）。

2.4下料长度（L）技术标准：

外框下料长度L,允许偏差0～+0.5mm（见图7）；

扇料下料长度L,允许偏差0～-0.5mm（见图8）；

推拉窗扇下料长度L,允许偏差0～+0.5mm（见图7）；

中梃、加强中梃下料长度L,允许偏差±

0mm（见图9）。

2.5下料后必须将铝型材上余留的铝屑用气枪吹干净，以免划伤型材表面，切口毛刺≤0.1mm。

图5图6

图7图8图9

图7效果图图8效果图图9效果图

万能角度尺、直角尺、卡尺、塞尺、钢卷尺）

五、铝合金型材铣排水孔操作规程及生产工艺标准

采用设备：

仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A

1.2抽检型材的下料长度、角度及外观质量符合图纸要求。

1.3注意铣削方向与图纸要求一致。

1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。

1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。

1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。

铣排水孔工时：

人员1人,设备一台，每个排水孔25秒。

2.1排水孔不得有毛剌、杂物、不允许伤其它表面及内筋。

2.2铝合金窗排水孔标准尺寸为：

Ф5㎜、水孔长度32mm，排水孔长度允许偏差+2㎜。

见图10。

图10

2.3铝合金窗框排水孔位置：

玻璃内外采用胶条密封时，当开启扇或固定玻璃分格L<

400㎜时,取中开一个排水孔；

开启扇或固定玻璃分格L>

400㎜,且固定玻璃分格L<

1400时,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置；

固定框分格L>

1400mm时,于固定部分取中加开一个排水孔。

（如下图A、B）

图A

图B

2.4铝合金窗框排水孔位置：

玻璃内外采用密封胶密封时，当开启扇或固定玻璃分格L<

400㎜,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置。

2.5窗扇排水孔位置：

当扇宽度L<

600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔；

下面取中开孔；

扇宽度L>

600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔，下面左、右距边180㎜各开一个水孔。

窗扇料开孔的位置及尺寸如图C、D。

开启扇处防水扣帽、固定玻璃处防水扣帽全部都要扣。

图C图D

卡尺、钢卷尺）

六、铝合金型材框组角操作规程及生产工艺标准

组角机LMB-120、组角机EV175

1.1提前检查气压及组角机润滑,检查机器运转情况

1.2将组角刀位置和组角深度调好

1.3组角时应确保框方向与图纸要求一致,夹紧力适度,防止型材挤压变形.

1.4加