玻璃钢管道施工方案要点Word文档下载推荐.docx
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土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底，开挖过程严禁超挖，以防扰动地基。
5、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；
需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。
6、当沟槽挖深较大时，应按机械性能合理确定分层开挖的深度。
2.3基础处理
1、当土壤承载力为8～100KPa和非岩石时应采用原状土作为基础；
当土壤承载力为5～70KPa时，应采用经夯实后的原土作为基础，夯实密度应达到95％。
2、沟槽底遇淤泥、卵石、岩石、硬质土、不规则碎石块及浸泡土质应挖除后作相应的管基处理。
管道经过不良地质时应按设计要求进行管基加固。
2.4管道敷设及装配
1、下管
在沟槽地基质量检验合格，并核对管节、管件位置无误后及时下管。
下管采用吊装设备与人工配合。
下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，并在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道对接安装为宜，如图10.2.4-1所示。
2、橡胶圈安装
根据管径选择相应橡胶圈，将管道承插口及橡胶圈清理洁净，安装橡胶圈时，使橡胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
橡胶圈润滑剂应由配套厂商提供，不得使用石油制成的润滑剂。
3管道连接
3.1安装前应彻底清洁管端、凹槽和橡胶圈，确保无油污、灰尘，橡胶圈应清洁、无损；
在承口管壁上预先开好试压孔，该孔位需位于安装到位后的接口两道橡胶圈中间，孔径需与试压专用螺栓匹配。
3.2玻璃钢夹砂管间连接时，承口端试压螺栓必须安装到位，管道的承口、插口与橡胶圈接触的表面应平整光滑、无划痕、无气孔，确保橡胶圈与凹槽、管壁均匀贴合。
3.3管道就位时，将插口对承口找正，试压孔朝上，套帆布绳，调整起吊机械，将插口端推入承口。
3.4第一节管与第二节管安装要准确，管道承口朝来水方向。
插口端与承口变径处在轴向应有一定间隙，DN300～DN1500mm管的间隙应控制在5～15mm，接口的允许转角应由生产厂家提供。
安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查橡胶圈位置是否正确。
经检查确认接口安装符合要求后，用砂袋固定管道。
3.5在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。
3.6非定尺长度的管道可现场实测后定制，非标角度的弯头、三通均可现场制作。
玻璃钢夹砂管与钢管、铸铁管及其管件、泵或其他设备连接时可采用盘承法兰短管转换。
4接口严密性试验
4.1接口严密性试验目的是检验两道橡胶圈与管壁接合是否紧密，是否符合设计试验压力要求。
工艺流程见图4.1-1
4.2试验用压力表应按计量要求检验合格后方能使用，当采用弹簧压力计时精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm。
10.4.3在管道连接前安装好试压专用螺栓（螺栓做法见图10.4.3-1，试压螺栓为铜制，表面光滑无毛刺），管道安装后螺栓连接手动试压泵，向接口内灌水，将水从试压螺杆内小孔灌入两个橡胶圈与管壁形成的密闭空间，同时打开设在最高点的排气阀，然后缓慢分级加压，先将水压逐步升高到工作压力，检查接口有无渗漏，如无渗漏再提高到试验压力，试验压力为工作压力的1.5倍，观察10min，压力保持不变，且外观检查无渗漏为合格。
试压合格后将密闭空间内的水排干，然后封闭试压孔泄水孔。
管道接口试压方法参见图10.4.3-2。
4.3当水压试验不合格时应查明漏水原因，重新安装或调整管道后再试验，直到合格为止，方可进行后续管道安装。
5固定支墩
管道在弯头、变径、三通及阀门等处应按设计要求设置混凝土固定支墩，经过池塘、河道等地段按要求设置混凝土抗浮墩，各支墩混凝土强度达到设计强度后方可进行管道系统试压。
止推墩的受力一边应支承在原状土层上，并保证支墩和土体紧密接触，否则土壤应分层夯实或以C15素混凝土填实。
支墩具体作法参见标准图集《柔性接口给水管道支墩》（03SS505）。
6沟槽回填
6.1当管道连接后，必须尽快进行回填和系统水压试压，防止管道浮动和热变形。
回填时应正确选择管区回填材料，并按设计要求进行管区回填与夯实，管槽断面参见图5.2.7。
6.2回填前应清除沟槽中的杂物，并排除积水，不得在有积水情况下回填。
管顶覆土深度应符合设计要求，当管道覆土较浅，管道的承载力较低，压实工具的荷载较大，或原土回填达不到要求的压实度时，可与设计单位协商采用石灰土、砂、砂砾等具有结构强度或可以达到要求的其它材料回填。
6.3管区应对称分层回填，严禁单侧回填。
每次回填厚度应根据回填材料和回填方法确定，回填步骤需符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268规定，水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；
水压试验合格后，应及时回填其余部分。
6.4管道通过铁路、公路时，应按铁路、公路部门的要求施工。
穿越障碍时，应根据汽车荷载大小和埋深要求，按设计要求采取管涵等形式保护。
7系统严密性试验
7.1水压试验应按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268规定试验方法执行，试验前应做好水源引接及排水疏导路线的设计。
7.2管道安装后必须尽早进行水压试验，每次试验长度不宜超过1km，对中间设有附件管段分段长度不宜大于500m，系统中不同材质管道应分别进行试压。
可利用玻璃钢夹砂管与钢管及其管件、或其他设备连接处的安装柔性玻璃钢夹砂管盘承法兰短管接口进行分段试压。
试验管段不得采用闸阀作堵板，不得有消火拴、安全阀等附件。
试压泵和压力表设置在试验管段最低点。
7.3水压试验前管道变形应符合规定；
接头应安装正确；
系统止推装置到位，且完全达到规定的强度；
沟槽回填已符合试压要求；
阀泵已固定好。
7.4从下游缓慢向管道灌水，在试压管段上游管顶及管段中的最高点设排气阀，将管道内的气体排除。
管道注满水后，浸润时间不得少于24h。
试验压力采用工作压力1.5倍,水压试验应符合下列要求:
1）缓慢地对管道加压，先将管段内压力逐步升高到工作压力，检查管道和接口，如无渗漏再提高到试验压力，观察压力下降值不超过0.05MPa为合格。
2）严密性试验计算方法应按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268规定的放水法进行，渗水量应按（5.2.8）式计算：
（5.2.8）
式中q——管道渗水量
W——每下降时流出的水量
T1——未放水时试验压力下降所经过的时间
T2——放水时试验压力下降所经过的时间
L——试验管段的长度
3）允许渗水量按现行《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268规定的钢管允许渗水量确定。
4）当试验不合格时，应检查漏水原因，重新安装或堵漏后再试验，直到合格为止；
当试验合格后，须及时将阀门、消火拴、安全阀等处所设的堵板撤下，恢复设备功能。
8系统冲洗消毒
8.1管道水压试验后，竣工验收前应进行冲洗消毒。
可利用上游水源或安装临时水泵，以不小于1m/s的水流速度连续冲洗管道，应冲洗到出水口处的浊度、色度与入水口相当为止。
8.2饮用水管道冲洗后，还应用液氯或漂白粉配制成不低于含20mg/L游离氯的水灌满管道进行消毒。
含氯水在管中应留置24h以上。
每100m管道用水及漂白粉用量可按表10.8.1选用。
浸泡完毕后，放净消毒溶液，再放入生活饮用水冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
管径（mm）
300
350
400
450
500
600
700
750
800
900
1000
用水量（m3）
7.1
9.6
12.6
15.9
19.6
28.3
38.5
44.2
50.2
63.6
78.5
漂白粉用量（kg）
0.71
0.96
1.26
1.59
1.96
2.83
3.85
4.42
5.02
6.36
7.85
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2200
95
113
133
154
177
201
227
254
283
314
380
9.5
11.3
13.3
15.4
17.7
20.1
22.7
25.4
31.4
38
表10.8.1每100m管道消毒用水及漂白粉用量
9、管道运输
9.1管材或管材单元应稳定的安放在运输车辆上。
9.2发运的管材应做好管头及接头的保护，单个管材发运或管材单元发运应视管径大小、数量多少确定。
9.3管材运输时，两根管的管壁保持一定的距离，分别在管底嵌入木楔保护,楔子垫稳管子，管与管之间应留有空隙或用柔软物体隔开，确保运输过程中产生的震动不会引起管子间的磨损（见图4）。
9.4长途运输的管材可采用套装方式装运，套装的管材间设有衬垫材料，并相对固定。
严禁运输过程中发生管与管之间、管与其它物体之间的碰撞。
10、管道装卸和存放
10.1管道检验合格后存放于货场等待发货。
10.2管材在装卸过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。
10.3管道施工质量按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268和《埋地给水排水玻璃纤维增强热固性树脂夹砂管管道工程施工及验收规程》CECS129:
2001执行。
10.4管道基础及安装允许偏差按表10.11.2执行：
表10.11.2管道基础及安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
垫层
中线每侧宽度
不小于设计规定
高程
0-15
2
管道基础
厚度
支承角侧边高程
3
管道安装
轴线位置
30
管道内底高程
D≤1000
±
20
D>
注：
D为管道内径（mm）。
10.5安装后管道初始和长期径向挠曲值不得超过表10.1.3的规定：
表10.11.3管道允许径向挠曲值
原土级别
4
5
公称管径
DN>
300mm
平均初始值%
3.0
2.5
2.0
平均长期值%
5.0
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