箱梁预制方案全解Word格式.docx

箱梁预制方案全解Word格式.docx

《箱梁预制方案全解Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《箱梁预制方案全解Word格式.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

总监理工程师审核意见：

项目监理机构（章）:

总监理工程师:

淮河路桥位于五河县淮河路工程K0+264.00处，斜跨玉带河。

拟建桥梁长97.5米，设计跨径为3×

30米。

桥位处河床较宽，最深处河底高程约为9.89米。

全桥3跨，每跨7片梁，共计21片；

本桥箱梁高1.6m，长30米，箱梁砼标号C50，采用商品混凝土浇筑。

一、施工工艺

1、箱梁预制工艺流程

2、主要施工工艺

（1）预制台座制作

箱梁预制场地修建在桥梁东侧紧靠桥梁处，全长约150米，宽50米（其中南边长50米，宽50米；

北边长100米，宽50米）。

预制场地南边50米结构层为：

25cm8%灰土+15cm碎石垫层+25cmC25商品混凝土台座；

预制场地北边100米结构层为：

30cm山皮石+25cmC25商品混凝土台座；

应考虑箱梁张拉后，台座两端压力增大，故在加工台座前应对两端基础进行加固，先挖2米×

2米的基坑，再用c25混凝土填满。

台座采用现浇钢筋混凝土结构，宽89cm,厚25cm，混凝土标号C25，台座顶面两侧预埋3#标准角钢。

由于台座顶面以后就是箱梁底模，其断面尺寸直接影响箱梁预制时的底板宽度，因此台座上层宽度误差应严格控制在+0，-3mm内，台座顶面应用水准仪抄平，高差不大于3mm，混凝土表面平整度控制在3mm内，轴线偏位不大于3mm，线型直顺。

台座内设置φ20mm的对拉螺栓孔，间距75cm。

台座两侧预埋钢筋拉环，用以固定箱梁内模压杆，防止内模上浮。

（2）钢筋工程

1、钢筋加工

钢筋采用集中加工成型，然后运至现场绑扎。

钢筋加工场规范化布置，原材区、加工区、成品区应分开，场地采用10cm厚碎石垫层处理，钢筋原材堆放应垫高，距地面不小于30cm，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

加工区应统筹安排，设简易加工棚。

下料、焊接、弯曲应互有联系，相距不得太远，便于操作。

钢筋原材及成品才用棚布进行覆盖，不受雨雪雾露的侵蚀。

钢筋表面进行清理，确保无浮皮、铁锈、油渍、漆皮等污迹，对于I级盘圆钢筋先进行冷拉调直，拉伸率不大于2%，钢筋加工应按图纸设计尺寸进行下料、成型，同时考虑因弯曲引起的钢筋伸长值。

钢筋的弯曲和末端弯钩应符合设计要求及《公路桥涵施工技术规范》。

钢筋纵向焊接接采用电弧焊，直径小于12mm的I级钢筋接头可采用绑扎，搭接长度不小于25d。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工须持证上岗。

钢筋焊接的接头型式、焊接方法、焊接质量符合<

<

钢筋焊接及验收规程〉〉。

2、钢筋安装

钢筋绑前应在台座侧面进行钢筋间距放样,底模顶面每隔1m搁置5*10cm方木，先将钢筋骨架垫起，按设计要求绑扎底板、腹板。

为保证钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性，腹板钢筋与底板每隔2m左右进行点焊，以防钢筋骨架变形。

钢筋安装前应检查钢筋焊接接头是否符合焊接要求，必要时需进除锈、清污。

钢筋骨架外侧绑扎3cm保护层块，保护层块采用高标号砂浆制作或外购成品垫块，靠模板一侧做成半圆形，以减少混凝土外露面出现黑斑，内侧嵌铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。

保护层块应具有足够的数量以保证箱梁保护层符合设计要求，保护层块应相互错开。

腹板钢筋绑扎完成后应进行波纹管定位及安装。

波纹管采用定位钢筋焊在腹板钢筋上，需严格按设计尺寸进行波纹管坐标的放样，管道坐标偏差不超过《规范》的规定。

波纹管应直顺，无突弯，表面无孔隙。

波纹管安装应稳固，不松动，波纹管采用∩型钢筋与定位钢筋焊接固定或用扎丝采用十字花绑扎，以防波纹管上浮。

为防止波纹管在浇筑混凝土时被振捣棒捣坏，应在波纹管中穿入比波纹管直径略小的硬质塑料管或直接穿钢绞线在浇筑砼时来回抽拉钢绞线，防止波纹管漏浆。

钢筋骨架绑扎完后,及时清除底模上的塑料薄膜及骨架下的垫木。

箱梁顶板钢筋绑扎需在箱梁侧模及内模固定好后方可进行，顶板绑扎前先检查腹板钢筋是否变形，保护层块是否掉落。

顶板钢筋、负弯矩锚区钢筋安装符合设计及规范要求。

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

钢筋骨架不得有变形、松脱、和开焊现象，钢筋绑扎安装完毕后混凝土浇筑前应进行严格的检查，钢筋位置的偏差不得超过《规范》的规定。

（3）模板工程

1、模板加工

模板加工采用委托大型钢模厂加工，侧模底脚设5cm圆弧，面板采用6mm钢板，横肋采用8#槽钢，支腿采用12#槽钢。

各连接部位焊接牢固。

内模面板采用4mm厚钢板，劲板采用5#标准角钢。

侧模按一定长度进行分节，便于拆卸，翼板距梁端90cm预留20cm宽的孔，以便起梁时穿钢丝绳。

内模加工成可拆卸模板，单块间用螺栓连接，便于拆模拉出和组装。

模板拼缝应密合无缝隙，接缝应平整，表面清洁，无麻坑、凸瘤。

模板进场后应进行试拼，对板面进行检查，模板制作偏差不超过下表的规定。

模板制作允许偏差

项目

允许偏差（mm）

外形尺寸

长和高

0，-1

肋高

±

5

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距

0.3

板端中心与板端的间距

0，-0.5

沿板长、宽方向的孔

0.6

板面局部不平

1.0

板面和板侧挠度

2、模板安装

模板安装前必须对台座进行清理。

隔离剂采用专用脱模剂，确保混凝土表面色泽一致。

模板安装时应先安装端模（将张拉端锚垫板按设计尺寸固定在端模上），并固定好后，用汽车吊吊运侧模进行安装，采用模板支腿上的可调高螺旋，调节模板高低，使侧模底部圆弧面与底模相平并靠紧台座，并调节好模板的垂直度，拧紧底部的对拉螺栓，模内各细部尺寸应符合设计要求。

侧模安装好后可进行内模安装。

内模应事先按横隔板位置分节拼对好，用汽车吊吊运入模。

为保证底板厚度，可在底板上焊钢筋支撑顶撑芯模，钢筋支撑底部设砂浆保护层块搁置在底模上，其总高度等于底板厚度。

芯模安装时还应控制好腹板、顶板及横隔板尺寸。

在箱梁顶板钢筋绑扎完后可进行顶板侧面模板安装，注意控制好顶板宽度及厚度符合设计要求。

同时为防止内模在浇筑混凝土时出现上浮现象，须对内模采取顶压措施，采用横向压杆，下设钢筋马凳顶压内模，压杆两侧设花篮螺栓与侧模支腿上焊好的吊环连接，并拧紧花篮螺栓。

箱梁底板设有四个直径100mm的出气孔，施工时应及时预埋，为保证其位置准确及在混凝土施工时不易被混凝土的浮力顶起，在底模上预留螺帽，用螺杆将出气孔模板（用直径100mm钢管制作）压紧，内灌满砂子，在混凝土浇筑后及时拔除。

在边梁模板施工时要预埋吊装孔。

灌筑混凝土前应严格检查模板安装质量，安装偏差不超过规范的规定。

灌筑混凝土时，必须有专人检查模板及支撑体系，防止跑模、漏浆及芯模上浮，同时应注意模板的变形，特别是芯模内侧的变形容易引起混凝土方量的增加，从而增加成本。

模板安装示意图下图

（4）灌筑混凝土

箱梁采用C50细石混凝土，汽车吊配料斗吊运混凝土布料，一次性灌筑完毕整个梁体的混凝土，不留施工缝。

浇筑顺序：

底板、腹板、顶板、由箱梁一端向另一端递进，采用插入式振动棒和变频附着式振动器结合的方式振捣。

施工时，严格控制混凝土的坍落度，由于箱梁钢筋较密，混凝土坍落度控制在12～14cm左右。

考虑到附着式振捣器的功率较大，在浇注腹板砼时为了尽量减小附着式振捣器的振动能量对底板砼的影响，腹板与底板的砼浇注时间间隔宜在半小时以上。

在底板砼浇注到一定长度后开始浇注腹板砼，浇注腹板时必须保证底板的模板已填塞密实。

由于腹板的断面尺寸较小，波纹管、钢筋较密，浇注腹板时一次下砼量不宜太大，现场施工采用人工下砼，考虑到附着式振捣器的振动能量较大，第一次下砼宜厚一些，然后开启附着式振捣器，振动20～30s。

为了避免对腹板第一次浇注的砼产生二次扰动，在腹板第一次浇注的砼振捣完成后即移走附着式振捣器。

腹板的上部采用50型插入式振捣器进行振捣。

振捣工事前应了解波纹管、芯模在梁体内的位置，振捣混凝土时，严禁触及波纹管或芯模，以防破坏管道或芯模。

箱梁混凝土浇筑制作四组试块，其中标准养护两组，同条件养护两组。

浇注过程中，设专人随时检查模板偏位情况。

砼浇注完毕后，初凝前，对箱梁顶板进行压光后再拉毛。

浇筑结束后按照规范要求进行养护。

（5）预应力张拉工程

预制箱梁混凝土达到设计强度的90%后，且龄期不小于7d，方可张拉预应力钢束。

钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束。

1、材料要求

预应力钢筋采用Φ15.20高强度低松弛钢绞线，其技术要求符合GB/T5224-2003标准，进场后分批验收，预应力压浆材料、锚具必须满足设计和规范的要求，锚具、夹具进场时应进行外观检查、硬度检验、静载锚固性能试验，压浆用普通硅酸盐水泥，出厂时间不超过一个月。

2、下料及编束

①、钢绞线的下料长度，应根据结构尺寸与配合运用的锚具，张拉设备等各项参数，进行计算确定。

钢绞线下料采用高速砂轮锯切断，切头应平整。

②、钢绞线编束时，应逐渐理顺，预先编束，长钢绞线束每隔约2米用20号铅丝捆扎一道，防止互相缠绞。

3、张拉机具设备

本工程拟投入的张拉机具设备见机械设备表。

4、张拉施工工艺

（1）、张拉前的准备

梁的砼强度达到设计张拉强度时，方可进行预应力的张拉施工。

张拉前必须由具有资质的鉴定单位对每套千斤顶、油压表进行标定，标出油表读数和相应张拉吨位的对应曲线，得出张拉力与油压表读数的回归方程，以此确定不同张拉应力阶段的油压表读数。

张拉过程中，油压表和千斤顶定期进行标定。

（2）、张拉程序

张拉采用双侧对称张拉方式，实行张拉与伸长量双项控制，施工时严格按设计顺序进行张拉。

（3）、质量控制

张拉采用双侧对称张拉方式，实行张拉力与伸长量双项控制。

张拉时准确施加预应力是保证结构承受荷载的关键，为此制定如下控制要点：

①、张拉实行专人专机负责制，张拉记录上由技术人员填写张拉顺序、控制应力、油压表读数和伸长量，张拉操作者应将实际值记入表内作为原始记录。

②、清除锚垫板上砼，夹片和锚板锥孔不应粘泥浆或其它杂物。

将钢绞线穿入工作锚的锚环，按自然状态插入夹片，用小钢管轻轻将夹片打入锚环内，束尾100㎜处绑扎，以利于安装千斤顶。

③、安装限位板，限位板有止口与锚板定位，限位板凹槽深度一般为3～5㎜。

④、检查张拉设备，将油泵空运转1～2分钟，使油缸进回油1～2次，以排出千斤顶及油管中的空气，使张拉时压力平稳。

⑤、工具锚应与前端张拉锚具对正安装，不得使工具锚与张拉端之间钢绞线扭搅。

⑥、张拉前及张拉过程中应认真测量各种应力状态下千斤顶的行程，并做好记录，其尺寸之差为实际伸长值，用以校核理论伸长值，实际伸长值与理论伸长值相差>

6%时，应停止张拉，进行处理：

相差<

6%时，可继续张拉或二次补张，张拉锚固完毕后，经检查各项工作无误，方可锚固端部。

⑦、预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验：

千斤顶油封损坏，漏油严重；

油压表指针不能返回零点；

千斤顶调换新油压表。

⑧、锚固：

打开高压油泵截止阀，张拉千斤顶油缸压力缓慢降至零，油缸回程，夹片即自动跟进锚固，逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板，封锚并作好张拉纪录，一束钢绞线张拉完毕。

5、孔道压浆和封端

（1）、张拉按照设计要求施加完预应力后，及时进行孔道压浆。

采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进