精选下面层施工总结Word文档下载推荐.docx
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沥青混凝土下面层试验段铺筑监理人员一览表
职务
姓名
备注
组长
薛德新
试验负责人
陈继刚
测量负责人
张珂
现场监理
林洋
三、施工单位施工现场人员及施工机械设备配置一览表
机械名称
规格型号
数量
完好率
沥青混凝土搅拌设备
AMP-3000型
1套
良好
摊铺机
ABG8820/ABG423
各一台
双钢轮振动压路机
CC524
1台
CC522
胶轮压路机
XP26
2台
自卸车
20T
20辆
施工单位施工现场人员配置一览表
项目经理
龚民
质检负责人
郭素明
试验负责人
王力
拌和站负责人
周惠祥
测量员
拌和站人员数量
20
摊铺现场人员数量
25
四、施工过程中监理工作情况
1、本试验段开始时间：
2013年6月21日8:
00拌料～13:
10结束
2、监理组按照监理细则要求对试验路段的各项工作进行了全方位、全过程的跟踪监理：
（1）首先在施工准备阶段对原材料多次进行检查，在确认材料各指标符合要求后下达准许材料进场口令，同时对到场的每批次材料严格执行报验程序，并加强试验检测，建立材料进场管理台帐。
（2）严格控制配合比审核关，对承包人提交的设计配合比，监理组进行了验证试验，并在试铺前进行混合料的试拌，从而确保试铺时施工配合比的准确性，并要求必须有试验室每日下发施工配合比通知单，方可开机，中途任何人不得随意更改配合比，调整时必须要有书面数据指导。
3、严格审查承包人的施工准备情况，对人员组织落实到位情况进行了检查，对到场机械设备数量及性能情况进行检查，对上报的施工组织设计由各专业监理工程师进行审核、评估，确保方案在摊铺时切实有效可行；
同时在试铺前监理组召集承包人的技术员、操作人员及各工序责任人进行技术交底；
4、施工阶段严把质量控制关，严格对下承层进行验收，决不把下承层缺陷带到面层，按照监理抽检频率对测量放样进行复测，在试铺段时从混合料拌和、运输、摊铺、碾压、养护、等重要环节不留缝隙不留盲区进行全过程旁站，并对相关数据进行采集，发现问题立即通知承包人纠正或处理；
5、质量控制结果
1、生产配合比:
4＃仓：
3＃仓：
2＃仓：
1＃仓：
矿粉=22；
34；
12；
30；
2。
油石比5%
2、混合料试验指标检测情况
序号
试验指标
单位
技术要求
实测结果
试验方法
1
稳定度
KN
≥8
10.06、8.25、10.80、11.6
T0702T0709
2
流值
㎜
2-4
20.9、16.8、20.3、27.5
3
空隙率
%
3-6
4.3、4.0、3.5、3.4
4
沥青饱和度
65-75
72.3、73.7、76.4、76.9
5
筛分
符合设计要求
合格
T0725
6
动稳定度
次/㎜
≥800
10.06、10.80
T0719
7
残留稳定度
≥80
8
油石比
±
0.3
5.1%
T0721T0722
9
压实度
99
100.9、99.7、98.1、99.6、97.7
10
渗水
48、48、32、27、30
3、松铺系数1.2
4、厚度：
6.1cm、6.5cm、5.9cm平均值6.2cm，芯样完整密实
5、平整度：
合格率95％
6、高程：
总点数20，合格点数16，合格率80％
7、宽度：
8、横坡：
总点数10，合格点数9，合格率90％
9、下面层沥青混合料施工温度（℃）
集料加热温度（℃）
165℃-175℃
沥青加热温度（℃）
155℃-165℃
混合料出料温度（℃）
145℃-165℃
摊铺温度（℃）
不低于135℃
初压内部温度（℃）
不低于130℃
碾压终了表面温度（℃）
不低于70℃
五、通过铺筑AC-20C沥青面层试验段确定以下主要项目如下
1、用于施工的沥青混泥土面层生产配合比例：
4＃仓：
矿粉=20；
36；
油石比：
4.5%
2、下面层的松铺系数1.19
3、压实设备及最佳组合方式：
双钢轮（前进静压，后退振动）→胶轮→钢轮
4、碾压段长度:
碾压作业段长度为40m-50m
5、碾压遍数及碾压速度
①初压：
初压尽可能在较高温度状态下紧跟摊铺机碾压不得等候。
采用2台双钢轮压路机碾压2遍，碾压速度2-3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20-30cm。
为避免碾压时混合料堆挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机的方向，开始碾压混合料的内部温度控制在130℃—150℃之间。
初压遵循紧跟、慢压、少水的原则。
②复压：
复压采用2台胶轮压路机进行碾压，碾压作业段长度为50-60m，每段振压遍数为4-5遍，压实速度控制在3-5km/h，碾压线路及方向不应突然改变，压路机起步、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机60米折回不应处于同一横断面上。
为便于司机辨认，现场初压、复压、终压部分设标识牌提醒，并且设有指定人员随着进程对标识牌进行挪动。
③终压：
终压紧跟在复压后进行，终压采用一台CC524振动压路机静压2遍，压实速度控制在3-6km/h,相邻碾压带重叠宽度为20-30cm,压至无轮迹为止。
碾压终了温度不得低于80℃.
6、拌和设备的计量精度、产量、拌和时间及均匀性
①拌和设备的计量精度符合规范要求。
②拌和机生产能力160t/h。
③干拌7s，再加入沥青湿拌35s，卸料13s，周期约为55s。
均匀性较好，无离析现象。
7、混和料运输车辆数量
①混合料采用20辆载重20吨且车况良好的自卸车运输。
自卸车均配备防雨蓬布，用以保温、防雨、防污染。
运料前先对自卸车车厢进行彻底清扫，并对车厢侧板与底板,喷洒1:
3油水混合液，以防混合料粘贴在厢板上，但不得有余液积聚在车厢底部。
②采用数显插入式热电偶温度计来检测每车沥青混合料的出场温度和运输到摊铺现场的温度。
温度计插入深度要大于150mm，为方便温度检测，必须在运料车侧面中部设专用的检测孔，孔口距离车厢底部约300mm.
③运料车倒车时，在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中挂空挡，靠摊铺机推动前进。
运料车卸料时多次顶升卸料，摊铺机受料斗翼板必须慢速合拢，以有效减少混合料离析，确保摊铺的均匀性。
进入摊铺现场时轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，不得在封层上急刹车、急弯掉头，运料车应有良好的篷布覆盖措施，在卸料过程中应继续覆盖，直到卸料结束后取走篷布，以便保温和避免污染。
8、确定半幅每一作业段的合适长度：
每小时160t/h，按十小时工作日，约产1600t。
施工长度约1150-1230m。
9、确定一次铺筑的合适厚度：
6cm。
10、摊铺机行走速度：
宜控制在1.5m-2.5m/min。
结论：
该试验段采集数据可以可以指导今后面层施工。
六、安全及文明施工总结：
在施工中，项目部所有人员都能遵守有关安全规章制度无任何安全事故发生，施工现场标牌齐全，工作有序，无乱倒乱弃现象。
7、存在的问题
1、摊铺前熨平板预热温度达不到要求，要求摊铺前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃。
2、局部段落压实差，特别是边部，要求设专人负责监管，对初压、复压、终压段落设置明显标示，做到不漏压、不超压。
碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的原则。
3、振动压路机洒水过多，要求尽可能少洒水，保证不粘轮即可，保持合理的压实速度。
4、局部地段有粗集料集中现象。
要求对粗集料集中地段及时进行处理。
5、胶轮压路机存在粘轮现象，导致面层外观质量较差，建议采用刷隔离剂，消除粘轮现象。
6、取芯芯样观察结果看，细集料较多，要求加大级配检测频率，确保混合料级配符合要求。
7、局部段落有轮迹，要求严格控制终压温度及碾压遍数，压至无轮迹为止。
八、以后施工的要求：
为控制沥青砼路面施工质量，应按以下内容进行质量控制：
1、沥青混合料施工温度量测，出厂温度每车应不少于1次，摊铺温度、碾压温度应随时检测。
2、沥青混合料矿料级配的检测，应不少于2次。
3、沥青混合料沥青用量检测，应不少于2次。
4、沥青混合料的马歇尔各项技术指标测试（包括稳定度、流值、空隙率），应不少于2次。
5、沥青混合料碾压过程中应随时进行外观检查（混合料均匀无离析、无花白料、油团，碾压完成后无明显轮迹、推挤、裂缝、油包、油汀等）。
6、路面平整度（最大间隙）应采用3m直尺随时对接缝处进行检测。
7、路面平整度、厚度、平整度（标准差）、渗水系数应每层进行检测。
8、路面面层纵断面高程应及时检测。
9、加强料堆卸料和装料的管理，减少随机离析。
粗集料如果在料堆底部发生了离析，用装载机将料重新拌和。
严格控制料堆高度。
10、自卸车在出料口处接料过程中，分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，以尽量避免造成混合料的离析。
11、注意加强拌合场与施工现场的联系，一方若出现异常情况，应立即通知对方并采取相应措施。
12、定期校核计量设备、温度测试系统。
开机前要全面检查拌和楼各部位运转是否正常，如有问题应及时排除。
13、拌和过程中，操作人员必须严格按照技术部门提供的配合比操作，不得随意更改配合比例，严格控制沥青、集料的加热温度和沥青混合料的拌和温度。
14、每天拌和完成后，拌和楼的操作人员及修理人员要检修和保养拌和站设备。
15、在拌和机下料口设专人每车采用插入式温度计检测混合料的温度，记录好成品料温度，
16、在接缝处摊铺时，人工在接逢断面处洒乳化沥青，并在已压实的接缝处垫木板至虚铺厚度，然后进行熨平板加热，使已压实部分的混合料预热软化，以加强新旧混合料的粘结。
17、遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。
淋雨后的混合料应废弃，不得卸入摊铺机；
18、摊铺过程中出现离析、边角缺料等现象时，人工及时补洒、换填料。
19、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制、匝道接口以及构造物接头等
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