齿轮泵的维护与检修.docx

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1.准备工作：

1.1正确选取拆装工具和量具；

1.2拆卸程序是否正确；

1.3所使用的工艺方法是否得当，是否符合技术规范；

1.4能够正确地对零件进行外部检查；

1.5拆装完毕后工具的整理是否合符规范；

1.6测量数据分析和结论是否正确。

2.检修步骤：

2.1切断电动机电源,并在电气控制箱上打好“设备检修,严禁合闸”的警告牌。

2.2关闭管路上吸、排截止阀。

2.3旋开排出口上的螺塞，将管系及泵内的油液放出，然后拆下吸、排管路。

2.4用内六角扳手将输出轴侧的端盖螺丝拧松（拧松之前在端盖与本体的结合处作上记号）并取出螺丝。

2.5用螺丝刀轻轻沿端盖与本体的结合面处将端盖撬松,注意不要撬太深,以免划伤密封面,因密封主要靠两密封面的加工精度及泵体密封面上的卸油槽来实现的。

2.6将端盖板拆下，将主、从动齿轮取出,注意将主、从动齿轮与对应位置做好记号

2.7用煤油或轻柴油将拆下的所有零部件进行清洗并放于容器内妥善保管,以备检查和测量。

3.齿轮泵的安装

3.1将啮合良好的主、从动齿轮两轴装入左侧（非输出轴侧）端盖的轴承中,装复时应按拆卸所作记号对应装入,切不可装反。

3.2上右侧端盖,上紧螺丝,拧紧时应边拧边转动主动轴，并对称拧紧,以保证端面间隙均匀一致。

3.3装复联轴节,将电动机装好,对好联轴节,调整同轴度,保证转动灵活。

3.4泵与吸排管系接妥,再次用手转动是否灵活。

4.检修应注意事项

4.1预先准备好拆卸工具。

4.2螺钉要对称松卸。

4.3拆卸时应注意作好记号。

4.4注意碰伤或损坏零件和轴承等。

4.5紧固件应借助专用工具拆卸,不得任意敲打。

5.齿轮泵的间隙测量

5.1用压铅法测量齿轮泵的啮合间隙。

具体方法为：

选择合适的软铅丝,一般软铅丝直径在0.5~1mm,截取三段软铅丝,每段长度能围住一个齿面为宜，用机械用凡士林将三段软铅丝等距粘在从动齿轮一只轮齿的齿宽方向上，装好主、从动齿轮（注意啮合软铅丝的齿应处于排出腔）,并在泵壳外部做好标记，装配好齿轮泵盖和传动装置，然后顺泵的转向转动齿轮泵的主动轴,将啮合软铅丝的齿转到吸入腔,拆解齿轮泵,拆卸主、从动齿轮,取下软铅片并清洁,用外径千分尺测量每道铅丝片在轮齿啮合处的厚度,将同一铅丝片厚度相加,即为齿轮泵齿与齿的啮合间隙。

对于直齿型齿轮泵,也可用塞尺测量齿与齿间啮合间隙，即装配好主、从动齿轮,用塞尺测量两啮合齿接触面的间隙，测量点要选在齿轮上相隔大约120的三位置上,然后求平均值，齿轮啮合间隙应在0.04~0.08mm,最大不超过0.12mm，间隙过大时,应成对更换新齿轮。

5.2测量齿轮泵的轴向间隙（端面间隙）。

齿轮泵的端面（轴向）间隙是其内部的主要泄漏处,通常用“压铅丝”测量。

具体方法是：

选择合适的软铅丝,其直径一般为被测规定间隙的1.5倍，截取两段长度等于节圆直径的软铅丝,用机械凡士林将圆形软铅丝粘于齿轮端面，装上泵盖,对称均匀地上紧泵盖螺母，然后再拆卸泵盖,取下软铅片，并清洁，在每一圆形软铅片上选取4个测量点，用外千分尺测量软铅片厚度,做好记录,最后根据8个测量值得出的平均值即为齿轮泵的轴向间隙，齿轮轴向间隙应在0.04~0.08mm，此间隙可用改变纸垫厚度来加以调整如果齿轮端面擦伤而使端面间隙过大时,也可将泵壳与端盖的结合面磨去少许,以资补救。

5.3齿轮泵的齿轮与泵壳之间的径向间隙（齿顶间隙）,由构件的几何尺寸来保证,一般用塞尺测量，具体方法是：

将主、从动齿轮正确装好,用塞尺测量各齿顶与泵壳间隙,做好记录，最后依据间隙最小值得出齿轮泵的径向间隙，齿轮泵的径向间隙应保持在0.02~0.04mm,最大不超过0.08mm,间隙过大时,更换新齿轮。

6、日常维护

（l）泵的解体和清洗，升、降温，起停都应严格按照规定操作，以避免不应有的损失。

（2）应注意保持增压泵人口压力的稳定，使其具有稳定的容积效率，以有利于泵本身运行和下游纺丝质量的稳定。

（3）入口为负压的填料轴封泵，应保持填料函处压力高于外界大气压。

背压降低时，应及时调整填料函的压力，否则会使泵吸入空气，造成铸带条断带，影响切粒，导致切粒机放流。

（4）要经常检查热媒夹套的温度，主体与前、后盖的热媒温度要保持一致。

（5）每一次产量提高时，要将当时的产量、转速、出、入口压力、电流值记录下来，并将前后数据加以比较，认真分析，以便尽早发现异常，及时处理。

7.维护注意事项

7.1因泵体在高温下运转，故冷态安装时配管上应设铰支座，以防升温后配管位移。

7.2联轴节必须在泵体升温后热找正，以避免运转时造成附加力矩。

7.3泵出口压力测点要设联锁停止报警，否则，一旦排出管道受阻，易造成泵体损坏。

7.4泵起动时，在出口无压力形成时，不可盲目提速，以防止轴或轴承过早损坏。

7.5清洗移液时，不要用泵输送清洗液，应拆下内件，移液结束后再安装，以免泵内混入异物。

7.6泵体热媒夹套的温度可稍低于前后夹套管的热媒温度。

7.7提速要缓慢进行，不要使前后压力急剧上升，以免损坏轴承或使熔体堵塞润滑通道。

7.8泵出口后面的熔体过滤器要定期更换，不要长期在高压乃至压力上限运行。

7.9定期更换轴承可节省检修费用。

当发现轴或轴承内表面磨损量接近硬化层的厚度时，可将轴打磨后再次使用，而只更换轴承，这可使泵轴的寿命延长8～10年。

7.10如遇停电或热媒循环中断超过3Omin，则应将泵解体清洗后重新组装，以免因熔体固化、裂解等造成轴承润滑不畅而使泵损坏。

8.故障判断及处理

8.1故障现象：

泵不能排料

8.1.1故障原因：

①旋转方向相反；

②吸入或排出阀关闭；

③入口无料或压力过低；

④粘度过高，泵无法咬料。

8.1.2对策：

①确认旋转方向；

②确认阀门是否关闭；

③检查阀门和压力表；

④检查液体粘度，以低速运转时按转速比例的流量是否出现，若有流量，则流入不足。

8.2故障现象：

泵流量不足

8.2.1故障原因：

①吸入或排出阀关闭；

②入口压力低；

③出口管线堵塞；

④填料箱泄漏；

⑤转速过低。

8.2.2对策：

①确认阀门是否关闭；

②检查阀门是否打开；

③确认排出量是否正常；

④紧固；大量泄露漏影响生产时，应停止运转，拆卸检查；

⑤检查泵轴实际转速。

8.3故障现象：

声音异常

8.3.1故障原因：

①联轴节偏心大或润滑不良；

②电动机故障；

③减速机异常；

④轴封处安装不良；

⑤轴变形或磨损。

8.3.2对策：

①找正或充填润滑脂；

②检查电动机；

③检查轴承和齿轮；

④检查轴封；

⑤停车解体检查。

8.4故障现象：

电流过大

8.4.1故障原因：

①出口压力过高；

②熔体粘度过大；

③轴封装配不良；

④轴或轴承磨损；

⑤电动机故障。

8.4.2对策：

①检查下游设备及管线；

②检验粘度；

③检查轴封，适当调整；

④停车后检查，用手盘车是否过重；

⑤检查电动机。

8.5故障现象：

泵突然停止

8.5.1故障原因：

①停电；

②电机过载保护；

③联轴器损坏；

④出口压力过高，联锁反应；

⑤泵内咬入异常；

⑥轴与轴承粘着卡死。

8.5.2对策：

①检查电源；

②检查电动机；

③打开安全罩，盘车检查；

④检查仪表联锁系统；

⑤停车后，正反转盘车确认；

⑥盘车确认。